Czego konsultanci ds. żywności doszukują się tam, gdzie Twój zespół widzi tylko normę

Awaryjne sytuacje związane z bezpieczeństwem żywności rzadko zaczynają się od dramatycznych zdarzeń. Większość ma swój początek w drobnej decyzji dotyczącej wilgotności, której nikt nie kwestionował aż do miesięcy później, kiedy produkt zbryla się na półce sklepu, nie przechodzi testu stabilności lub staje się przyczyną wycofania z rynku.

Rachel Zemser, konsultantka ds. żywności i założycielka A la Carte Connections, zauważa, że wiele zakładów spożywczych popełnia podobne błędy. Podobnie uważa Zachary Cartwright, główny technolog żywności w AQUALAB. W niedawnym webinarium na temat kompleksowego zarządzania wilgotnością oboje podzielili się spostrzeżeniami na temat tego, co inaczej robią dobrze zorganizowane zespoły, a gdzie wszyscy inni zazwyczaj zawodzą.

Oto cztery najczęściej popełniane przez nich błędy.

1. Zarządzanie wilgotnością zaczyna się zbyt późno

Najczęstszy błąd zauważany przez Zemser: traktowanie wilgotności jako problemu produkcyjnego, a nie decyzji na etapie formulacji.

– Docelowe wartości aktywności wody i zarządzanie wilgotnością muszą faktycznie rozpoczynać się w laboratorium podczas procesu opracowywania formulacji w ramach badań i rozwoju (R&D) – powiedziała. – Nie po skalowaniu produkcji, nie w trakcie serii produkcyjnych. Wszystkie decyzje muszą zapaść wcześniej.

Każda kolejna decyzja na etapie dalszej produkcji dziedziczy profil wilgotności wpisany w recepturę. Kiedy zespoły próbują to naprawić później, nie rozwiązują problemu produkcyjnego. Pod presją czasu odwracają decyzję projektową.

Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku prac nad nową formulacją mających na celu usunięcie konserwantów. Docelowa aktywność wody może pozostać bez zmian, ale zmienia się chemia, która ją utrzymuje. Konserwanty często wiążą wodę, a ich usunięcie bez kompensacji może zmienić bilans wilgotności w stopniu stwarzającym ryzyko mikrobiologiczne. Formuły naturalne i organiczne stale stają przed tym wyzwaniem, dysponując mniejszą liczbą środków konserwujących i mniejszym marginesem błędu.

2. Zakładanie, że suche składniki są bezpieczne

Niska wilgotność nie oznacza niskiego ryzyka. To jedno z najbardziej uporczywych nieporozumień w produkcji żywności.

Wycofanie produktów marki Blackstone w maju 2026 roku to niedawny przykład. Sucha, trwała na półce przyprawa o smaku ranch z parmezanem została wycofana po tym, jak składnik w postaci suchego mleka w proszku dał pozytywny wynik testu na obecność Salmonella. Składnik był suchy. Produkt wyglądał na bezpieczny na papierze.

Problem nie polega na tym, że suche składniki są same w sobie niebezpieczne. Chodzi o to, co się dzieje, gdy trafiają do procesu, w którym aktywność wody rośnie. Organizmy nie mogą rosnąć bez wody. Jeśli jednak skażony składnik o niskiej wilgotności dotrze do środowiska, w którym aktywność wody wzrasta powyżej 0,85, wzrost patogenów staje się możliwy. Pomyśl o mące w cieście lub maśle orzechowym w produkcie wieloskładnikowym. Profil składnika przy przyjęciu nic nie mówi o ryzyku związanym z całym układem.

Śledzenie wilgotności w całym systemie produktu, a nie tylko na poziomie składników, to cecha odróżniająca zespoły reagujące od zespołów proaktywnych.

3. Testowanie tylko w jednym punkcie procesu

Nawet te zespoły, które mierzą aktywność wody, zazwyczaj robią to w jednym miejscu: na końcu linii. Wtedy jest już za późno, aby zrobić coś konstruktywnego z negatywnym wynikiem.

Zemser zaleca dwa wcześniejsze punkty kontrolne, które pomija większość zakładów.

Pierwszym z nich są składniki przyjmowane do zakładu. Certyfikat analizy (COA) od dostawcy nie jest pomiarem, ponieważ specyfikacje mogą odbiegać od normy, a warunki transportu bywają różne. Składnik wpływający na wilgotność, który dociera nawet nieznacznie poza specyfikacją, może wpłynąć na całą partię. Sprawdzenie go w momencie przyjęcia to najprostsza dostępna interwencja.

Drugim jest kontrola w trakcie procesu, przeprowadzana przed ostatecznym formowaniem lub pakowaniem. – Jeśli te wyniki okażą się wysokie, co wtedy? – pyta Zemser. – W tym punkcie nie da się już nic zrobić. To po prostu zmarnowany produkt i zmarnowane pieniądze. Wyłapanie partii niespełniającej specyfikacji zanim przejdzie przez urządzenia formujące pozwala zaoszczędzić znacznie więcej niż wykrycie jej w teście gotowego produktu.

Istnieje również problem z czasem w dziale R&D, który zaskakuje zespoły: odczyt aktywności wody wykonany bezpośredthio po produkcji nie jest ostateczną wartością. Wilgotność wyrównuje się wewnątrz produktu w ciągu godzin i dni. Wyniki z dnia zerowego są wczesnym wskaźnikiem, a nie potwierdzoną specyfikacją. Prawdziwe limity muszą być ustalane w oparciu o stan produktu w pierwszym dniu lub później.

4. Brak własnego miernika aktywności wody

Zapytana o to, czego szuka w pierwszej kolejności, wchodząc do zakładu bez solidnego programu kontroli wilgotności, Zemser nie waha się ani chwili.

– Jeśli nie mają na miejscu urządzenia do pomiaru aktywności wody, to dla mnie najważniejszy sygnał ostrzegawczy.

Bez miernika w zakładzie nie ma pomiarów w czasie rzeczywistym, krytycznych punktów kontrolnych (CCP) powiązanych z aktywnością wody ani protokołów odbioru obejmujących kontrolę wilgotności. Program nie może istnieć bez odpowiedniego narzędzia. Zespoły wysyłające próbki do zewnętrznego laboratorium po zakończeniu serii produkcyjnej nie otrzymują wolnych wyników. Otrzymują wyniki, na które nie mogą już w żaden sposób zareagować.

Zarządzanie wilgotnością to system, a nie punkt kontrolny

To, co odróżnia zespoły wyprzedzające problemy z wilgotnością od tych, które jedynie na nie reagują, to nie większa liczba pomidorów czy testów. Chodzi o traktowanie wilgotności jako połączonego systemu: docelowych wartości aktywności wody ustalonych w dziale B+R, składników zweryfikowanych przy odbiorze, kontroli w trakcie procesu przed formowaniem oraz walidacji opakowania pod kątem rzeczywistej bariery dla wilgoci.

Pełne nagranie webinaru szczegółowo omawia każdy z tych etapów, w tym podejście Cartwright i Zemsera do decyzji dotyczących opakowań, przechodzenia na zrównoważone materiały oraz wdrażania praktycznych pomiarów wilgotności w tempie produkcji.

Często zadawane pytania

Czym jest aktywność wody i dlaczego ma znaczenie dla bezpieczeństwa żywności?

Aktywność wody (a_w) określa ilość wolnej, niezwiązanej wody w produkcie spożywczym, która może wspomagać rozwój mikroorganizmów, reakcje chemiczne i zmiany fizyczne. Aktywność wody powyżej 0,85 może umożliwiać rozwój patogenów, takich jak Salmonella, nawet w produktach, które wydają się suche. Kontrola aktywności wody stanowi fundament trwałości przechowalniczej, zgodności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności oraz zapobiegania kosztownym wycofaniom produktów z rynku.

Przy jakim poziomie aktywności wody rozwijają się patogeny takie jak Salmonella?

Większość bakteryjnych patogenów, w tym Salmonella, wymaga do wzrostu aktywności wody powyżej 0,85. Rozwój pleśni może rozpocząć się przy a_w 0,70 i wyższym, podczas gdy niektóre pleśnie kserofilne mogą rosnąć przy jeszcze niższych wartościach. Dlatego suchy wygląd nie jest wiarygodnym wskaźnikiem bezpieczeństwa; wyłącznie pomiar aktywności wody za pomocą skalibrowanego miernika potwierdza, czy produkt znajduje się w bezpiecznym zakresie.

Kiedy należy mierzyć aktywność wody podczas produkcji?

Najlepszą praktyką jest pomiar aktywności wody w trzech punktach: (1) przy odbiorze surowców w celu zweryfikowania, czy materiały wejściowe spełniają specyfikację, (2) w punkcie kontrolnym w trakcie procesu przed ostatecznym formowaniem lub pakowaniem oraz (3) na produkcie gotowym (choć nie w dniu zerowym, ponieważ wilgotność wyrównuje się przez godziny i dni po produkcji). Dokonywanie pomiarów wyłącznie na końcu linii produkcyjnej nie pozostawia miejsca na działania korygujące.

Czy suche składniki nadal mogą stanowić zagrożenie mikrobiologiczne?

Tak. Suchy składnik w izolacji charakteryzuje się niskim ryzykiem, jednak jego profil bezpieczeństwa zmienia się w momencie, gdy trafia do bardziej wilgotnego układu. Zanieczyszczony składnik o niskiej zawartości wilgoci (np. odtłuszczone mleko w proszku) może wprowadzić patogeny, które staną się niebezpieczne, jeśli aktywność wody w gotowym produkcie wzrośnie powyżej krytycznych progów podczas przetwarzania, mieszania lub przechowywania. Śledzenie wilgotności w całym systemie produktu jest kluczowe.

Czy usuwanie konserwantów wpływa na docelowe wartości aktywności wody?

Tak. Konserwanty często wiążą wodę, pomagając utrzymać aktywność wody w produkcie poniżej limitów krytycznych. W przypadku ich usunięcia, jak ma to miejsce przy reformulacji produktów w kierunku naturalnych lub z czystą etykietą (clean label), funkcja wiązania wody zanika. Jeśli receptura nie zostanie odpowiednio dostosowana, aktywność wody może wzrosnąć na tyle, że pojawi się ryzyko mikrobiologiczne. Jest to jeden z najczęstszych problemów, z jakimi mierzą się technologowie żywności podczas opracowywania produktów z czystą etykietą.

Na co zakłady przemysłu spożywczego powinny zwracać uwagę przy wyborze miernika aktywności wody?

Zakład przetwórstwa żywności powinien priorytetowo traktować dokładność, szybkość oraz łatwość obsługi w skali produkcyjnej. Kluczowe czynniki obejmują zakres pomiarowy (0,0–1,0 a_w), powtarzalność, spójność pomiarową kalibracji oraz możliwość integracji odczytów z obiegiem pracy kontroli jakości. Posiadanie własnego miernika w zakładzie, zamiast polegania na zewnętrznym laboratorium, jest najważniejszym krokiem, ponieważ umożliwia dokonywanie pomiarów w czasie rzeczywistym, które faktycznie mogą wpłynąć na podejmowane decyzje przed przekazaniem produktu do dalszego obrotu.

Dlaczego zarządzanie wilgotnością jest uznawane za system, a nie pojedynczy test?

Ponieważ wilgotność wpływa na każdy etap życia produktu: docelowa wartość aktywności wody musi zostać wbudowana w recepturę już na etapie prac badawczo-rozwojowych (B+R), zweryfikowana w momencie dostawy składników, skontrolowana w trakcie procesu przed formowaniem oraz potwierdzona względem rzeczywistego współczynnika przepuszczalności wilgoci przez barierę opakowaniową. Pojedynczy test na końcu linii ujawnia problem zbyt późno, aby można było podjąć skuteczne działania. Połączony system punktów kontrolnych sprawia, że ryzyko związane z wilgotnością staje się kontrolowane i przewidywalne.