食品顾问能发现什么，而你的团队却忽略了什么

食品安全问题很少始于某种戏剧性的事件。大多数问题都源于一个关于水分含量的微小决策——起初无人质疑，直到数月后，产品在货架上结块、未能通过稳定性测试，或引发召回时，人们才意识到问题所在。

食品顾问、A la Carte Connections 创始人瑞秋·泽姆瑟（Rachel Zemser）发现，许多不同的食品生产设施都犯着类似的错误。AQUALAB 的首席食品科学家扎卡里·卡特赖特（Zachary Cartwright）也有同感。在 最近一场 题为水分 尾水分 网络研讨会上，两人分享了管理良好的团队有何不同之处，以及其他团队往往在哪些方面做得不够到位。

以下是他们发现的四种最常见的错误。

1.水分 得太晚了

泽姆瑟发现的最常见错误是：团队将水分视为生产 ，而非配方决策。

水分活度 以及水分 在研发配方阶段就在实验室里确定下来，”她说，“而不是在放大生产之后，也不是在生产 。所有决策都必须提前做出。”

后续的每一个决策都会继承公式中内置的湿度分布。当团队事后试图解决这个问题时，他们并不是在解决一个生产 ，而是在压力下推翻一项设计决策。

在重新配方以去除防腐剂时，这一点尤为明显。水分活度 可能保持不变，但维持该值的化学机制却发生了变化。防腐剂通常具有锁水作用，若在未采取补偿措施的情况下将其去除，可能会导致水分仪 发生水分仪 ，从而引发微生物风险。天然和有机配方始终面临这一挑战，因为它们可用的防腐手段较少，容错空间也更小。

2. 假设干性原料是安全的

低水分并不等于低风险。这是食品制造领域中最根深蒂固的误解之一。

2026年5月发生的Blackstone Products召回事件便是最近的一个例子。一款干燥、常温保存的帕尔马干酪牧场风味调味料被召回，原因是其中一种脱脂奶粉原料被检测出沙门氏菌阳性。该原料处于干燥状态。从表面上看，该产品似乎是安全的。

问题并不在于干性原料本身具有危险性，而在于当它们进入水分活度 工艺流程时会发生什么。微生物没有水就无法生长。但如果受污染的低水分原料进入水分活度 0.水分活度 以上的环境，病原体就有可能滋生。试想面糊中的面粉，或是混合产品中的花生酱。仅凭原料在入库时的成分分析，无法全面反映整个系统的风险。

对整个产品体系中的水分进行追踪，而不仅仅局限于原料层面，这正是被动型团队与主动型团队之间的区别所在。

3. 仅在流程中的某一点进行测试

即使是那些确实会测量水分活度 团队水分活度 只在生产线的末端进行测量。到了那个时候，即使结果不理想，也已无计可施。

泽姆瑟建议设置两个早期检查点，而大多数机构都忽略了这一点。

首先是进料原料。供应商提供的分析证书（COA）并不能作为衡量标准，因为技术指标可能会发生波动，且运输条件也各不相同。即使含水量的原料仅略微超出规格，也会影响整批产品。在收货时进行检查是可采取的最简单的干预措施。

第二种是在最终成型或包装前的中间工序检查。“如果检测结果超标，那该怎么办？”泽姆瑟问道，“到了那个时候就无能为力了。那只是浪费了产品，也浪费了钱。”在批次进入成型设备之前就发现不符合规格的情况，比在成品检测时发现要节省的成本多得多。

在研发过程中，还有一个常让团队措手不及的时间问题：生产 结束后立即测得的水分活度 生产 最终数值。产品内部的水分会在数小时至数天内达到平衡。第零天的检测结果仅为早期指标，并非最终确认的规格。实际限值应根据产品在第1天或之后达到的数值来设定。

4. 没有内部使用的水分活度

当被问及走进一家没有完善保湿方案的机构时，她首先会关注什么，泽姆瑟毫不犹豫地回答道。

“如果他们内部没有水分活度 ，这对我来说就是最大的警示信号。”

如果现场没有测量仪，就无法进行实时测量，无法围绕水分活度建立关键控制点（CCP），也无法制定包含水分检测的收货规程。没有这一工具，该计划就无法实施。生产 完成后将样品送往外部实验室的团队，得到的并非是结果出得慢，而是无法据此采取行动的结果。

水分 系统，而不是一个检查点

那些能够主动防范水分问题与那些仅在问题出现后才做出反应的团队之间的区别，并不在于进行更多的测试。关键在于将水分视为一个相互关联的系统：在研发阶段设定水分活度 ，在原料入库时进行验证，在成型前进行中间工序检查，并对包装的实际阻隔性能进行验证。

本次网络研讨会将详细介绍上述各个阶段的内容，包括卡特赖特和泽姆瑟在包装决策、可持续材料转型以及如何在生产 下切实实施水分测定方面的做法。

常见问题解答

什么是水分活度 它为何对食品安全如此重要？

水分活度 _aw）衡量的是食品中可供微生物生长、化学反应及物理变化所利用的游离水含量。水分活度 0.水分活度 即使在表面看起来干燥的产品中，沙门氏菌等致病微生物仍可能生长。控制水分活度 确保产品保质期、符合食品安全标准以及避免造成巨额损失的召回事件的基础。

像沙门氏菌这样的病原体在什么水分活度 会繁殖？

大多数细菌病原体（包括沙门氏菌）需要水分活度 0.85才能生长。霉菌在_{水分活度（aw）为}0.70及以上时即可开始生长，而某些嗜干性霉菌甚至能在更低的水分活度下生长。因此，外观干燥并不能作为可靠的安全指标；只有水分活度 经过校准的测量仪测量水分活度 ，才能确认产品是否真正处于安全范围内。

在生产过程中，何时应水分活度 ？

最佳做法水分活度 测量水分活度 ：(1) 在原料入库时，以验证进料是否符合规格；(2) 在最终成型或包装前的生产中途检查点；(3) 对成品进行测量，但不要在生产当天测量，因为水分会在生产后的数小时至数天内达到平衡。如果仅在生产线末端进行测量，将无法采取纠正措施。

干性原料还会带来微生物风险吗？

是的。一种干性原料单独存在时风险较低，但一旦进入湿度较高的系统，其安全性状况就会发生变化。受污染的低水分原料（如脱脂奶粉）可能会引入病原体，如果成品在加工、混合或储存过程中水分活度 临界阈值水分活度 这些病原体水分活度 变得危险。因此，在整个产品系统中追踪水分至关重要。

去除防腐剂会影响水分活度 吗？

是的。防腐剂通常具有锁水作用，有助于将产品的水分活度 维持水分活度 临界值水分活度 。当去除防腐剂时（例如在天然或“清洁标签”配方调整中），这种锁水功能便不复存在。如果配方未作相应调整以弥补这一缺失水分活度 升高到足以引发微生物风险的程度。这是食品科学家在“清洁标签”产品开发过程中最常遇到的问题之一。

食品企业选择水分活度 时应关注哪些方面？

食品生产设施应优先考虑在生产 测量精度、速度和易用性。关键因素包括测量范围（0.0–1.0_aw）、重复性、校准可追溯性，以及将测量结果整合到质量控制工作流程中的能力。配备内部测量仪，而非依赖外部实验室，是至关重要的一步，因为这能够实现实时测量，从而在产品投入生产前为决策提供切实依据。

为什么水分 ”被水分 一个系统，而不是单项测试？

由于水分会影响产品生命周期的每个阶段：在研发阶段就必须将水分活度 纳入配方，原料到货时进行验证，成型前的生产过程中期进行检查，并根据包装阻隔层的实际水分透过率进行确认。如果仅在生产线末端进行一次检测，发现问题时往往为时已晚，无法及时采取措施。而通过建立一个相互关联的检测点系统，则能使水分风险变得可控且可预测。