식품 컨설턴트들은 파악하지만 귀사의 팀은 놓치고 있는 점

식품 안전상의 문제는 극적인 사건에서 비롯되는 경우가 거의 없습니다. 대부분의 문제는 사소한 수분 함량 결정에서 시작되는데, 이 결정은 몇 달이 지나서야 제품이 진열대에서 뭉치거나, 안정성 시험에 불합격하거나, 리콜 사태를 초래할 때까지 아무도 의문을 제기하지 않습니다.

식품 컨설턴트이자 ‘A la Carte Connections’의 설립자인 레이첼 젬서(Rachel Zemser)는 다양한 식품 시설들이 비슷한 실수를 반복하는 것을 목격하고 있습니다. AQUALAB의 수석 식품 과학자인 재커리 카트라이트(Zachary Cartwright)도 마찬가지입니다. 최근 ‘수분 관리의 전 과정’을 주제로 열린 웨비나에서 두 사람은 효율적으로 운영되는 팀들이 어떤 점에서 차별화된 접근을 하는지, 그리고 다른 팀들이 주로 어떤 부분에서 미흡한지 공유했습니다.

다음은 그들이 가장 자주 목격하는 네 가지 실수입니다.

1. 수분 관리가 너무 늦게 시작된다

젬서가 가장 흔히 목격하는 실수는, 팀들이 수분 문제를 제형 설계상의 결정 사항이 아닌 생산상의 문제로 취급하는 것이다.

"수분 활성도 목표치와 수분 관리는 반드시 연구 개발 단계의 제형 개발 과정에서 실험실 단계부터 시작되어야 합니다,"라고 그녀는 말했다. "규모 확대 이후나 생산 과정 중에 시작해서는 안 됩니다. 모든 결정은 사전에 내려져야 합니다."

후속 단계의 모든 결정은 공식에 내재된 수분 프로파일을 그대로 따르게 됩니다. 팀들이 나중에 이를 수정하려고 할 때, 그들은 생산상의 문제를 해결하는 것이 아닙니다. 그들은 압박 속에서 설계상의 결정을 되돌리고 있는 것일 뿐입니다.

특히 방부제를 제거하기 위해 제형을 재구성할 때 이러한 현상이 두드러집니다. 수분 활성도의 목표치는 동일하게 유지될 수 있지만, 이를 안정적으로 유지하는 화학적 메커니즘은 달라집니다. 방부제는 종종 수분을 결합시키는 역할을 하는데, 이를 보충 조치 없이 제거할 경우 수분 균형이 크게 변화하여 미생물 관련 위험이 발생할 수 있습니다. 천연 및 유기농 제형은 사용할 수 있는 방부 수단이 적고 실수할 여지가 적기 때문에, 이러한 문제에 끊임없이 직면하고 있습니다.

2. 건조 재료가 안전하다고 가정할 때

수분 함량이 낮다고 해서 위험이 낮은 것은 아닙니다. 이는 식품 제조 업계에서 가장 뿌리 깊은 오해 중 하나입니다.

2026년 5월 발생한 블랙스톤 프로덕츠의 리콜 사건이 최근의 사례입니다. 건조 상태로 상온 보관이 가능한 파르메산 랜치 양념 제품이, 원료 중 하나인 분유에서 살모넬라균이 검출되어 리콜되었습니다. 해당 원료는 건조 상태였습니다. 서류상으로는 제품이 안전해 보였습니다.

문제는 건조 원료가 본질적으로 위험하다는 것이 아닙니다. 문제는 이러한 원료가 수분 활성도가 상승하는 공정 단계에 들어갔을 때 어떤 일이 일어나느냐는 점입니다. 미생물은 물 없이는 번식할 수 없습니다. 하지만 오염된 저수분 원료가 수분 활성도가 0.85 이상으로 상승하는 환경에 노출되면 병원성 미생물이 번식할 가능성이 생깁니다. 반죽 속의 밀가루나 혼합 제품에 들어간 땅콩버터를 생각해 보십시오. 입고 시점의 원료 성분 정보만으로는 전체 시스템의 위험성을 파악할 수 없습니다.

단순히 원료 수준에서뿐만 아니라 제품 시스템 전반에 걸쳐 수분 함량을 추적하는 것이, 사후 대응형 팀과 선제 대응형 팀을 구분 짓는 요소입니다.

3. 공정의 한 지점에서만 테스트 수행

수분 활성을 측정하는 팀들조차도 대개 생산 라인의 마지막 단계 한 곳에서만 측정하는 경향이 있습니다. 그 시점에는 결과가 좋지 않더라도 더 이상 취할 수 있는 조치가 없습니다.

젬서는 대부분의 시설에서 간과하고 있는 두 가지 사전 점검 사항을 권고합니다.

첫 번째는 입고되는 원료입니다. 공급업체가 제출한 원료 분석 증명서(COA)만으로는 정확한 측정 기준이 될 수 없는데, 사양이 변동될 수 있고 운송 조건도 제각각이기 때문입니다. 수분 함량이 높은 원료가 사양에서 조금이라도 벗어난 상태로 입고되면 전체 배치에 영향을 미칠 수 있습니다. 입고 시 이를 확인하는 것이 가장 간단한 대응 조치입니다.

두 번째는 최종 성형이나 포장 전 단계에서 이루어지는 중간 공정 검사입니다. “만약 검사 결과가 기준치를 초과하면 어떻게 되겠습니까?” 젬서가 말했습니다. “그 시점에서는 더 이상 할 수 있는 일이 없습니다. 그저 제품과 돈이 낭비될 뿐이죠.” 규격 미달 로트가 성형 장비를 통과하기 전에 이를 적발하는 것이, 완제품 검사 단계에서 적발하는 것보다 훨씬 더 많은 비용을 절감해 줍니다.

또한 연구개발(R&D) 과정에서 팀을 당황하게 만드는 시의적절한 문제도 있습니다. 바로 생산 직후 측정된 수분 활성도가 최종 수치가 아니라는 점입니다. 제품 내부의 수분은 몇 시간에서 며칠에 걸쳐 평형 상태에 도달합니다. 생산 당일(0일차)의 측정 결과는 초기 지표일 뿐, 확정된 규격은 아닙니다. 실제 허용 한도는 제품이 1일차 또는 그 이후에 도달하는 수치를 기준으로 설정해야 합니다.

4. 사내 수분 활성도 측정기가 없음

보습 관리가 제대로 이루어지지 않는 시설에 들어섰을 때 가장 먼저 무엇을 보는지 묻자, 젬서는 망설임 없이 대답했다.

"만약 그 회사에 자체 수분 활성도 측정 장비가 없다면, 저에게는 그게 가장 큰 위험 신호입니다."

현장에 측정기가 없으면 실시간 측정도 불가능하고, 수분 활성을 기준으로 한 중요 관리 점(CCP)도 설정할 수 없으며, 수분 검사를 포함하는 수령 절차도 마련할 수 없습니다. 이 도구가 없으면 이 프로그램은 운영될 수 없습니다. 생산 공정이 끝난 후 외부 실험실로 시료를 보내는 팀들은 결과가 늦게 나오는 것이 아닙니다. 그들은 실제 조치로 이어지지 않는 결과를 받고 있는 것입니다.

습도 관리는 단순한 점검 항목이 아니라 하나의 체계입니다.

수분 문제를 선제적으로 예방하는 팀과 사후 대응에 그치는 팀을 구분 짓는 요소는 단순히 테스트 횟수가 더 많다는 점이 아닙니다. 수분을 상호 연결된 시스템으로 다루는 데 있습니다. 즉, 연구개발(R&D) 단계에서 수분 활성도를 목표치로 설정하고, 원료 입고 시 검증을 거치며, 성형 전 공정 중간에 점검을 실시하고, 포장재가 실제로 제공하는 수분 차단 성능을 검증하는 것입니다.

이번 웨비나 전체 영상에서는 카트라이트와 젬서가 포장 결정에 어떻게 접근하는지, 지속 가능한 소재로의 전환, 그리고 생산 속도에서 수분 측정을 실용적으로 수행하는 방법 등을 포함하여 이러한 각 단계를 상세히 다룹니다.

자주 묻는 질문

수분 활성도가 무엇이며, 식품 안전에 왜 중요한가요?

수분 활성도(_aw)는 식품 내에서 미생물의 증식, 화학 반응 및 물리적 변화를 촉진할 수 있는 결합되지 않은 수분의 양을 측정하는 지표입니다. 수분 활성도가 0.85를 초과하면 겉보기에는 건조해 보이는 제품에서도 살모넬라균과 같은 병원성 미생물이 증식할 수 있습니다. 수분 활성도를 적절히 관리하는 것은 제품의 유통 안정성 확보, 식품 안전 규정 준수, 그리고 막대한 비용이 드는 리콜을 방지하기 위한 기초가 됩니다.

살모넬라와 같은 병원균은 어느 정도의 수활도에서 증식하나요?

살모넬라를 포함한 대부분의 병원성 세균은 증식하기 위해 0.85 이상의 수분 활성도(_aw )가 필요합니다. 곰팡이는_{수분 활성도} 0.70 이상에서 증식을 시작할 수 있으며, 일부 건성 곰팡이는 이보다 더 낮은 수분 활성도에서도 증식할 수 있습니다. 따라서 겉보기상 건조해 보인다고 해서 안전성을 신뢰할 수 있는 지표가 될 수는 없으며, 교정된 측정기를 사용하여 수분 활성도를 측정해야만 제품이 진정으로 안전한 범위 내에 있는지 확인할 수 있습니다.

생산 과정에서 수분 활성도는 언제 측정해야 할까요?

모범 사례는 수분 활성도를 다음 세 단계에서 측정하는 것입니다. (1) 원료 입고 시, 입고된 재료가 규격에 부합하는지 확인하기 위해, (2) 최종 성형 또는 포장 전 공정 중간 점검 단계에서, 그리고 (3) 완제품 단계에서 측정합니다. 단, 생산 후 수 시간에서 수 일에 걸쳐 수분 평형이 이루어지기 때문에 생산 당일(0일차)에는 측정하지 않습니다. 생산 라인 끝 단계에서만 측정할 경우 시정 조치를 취할 여지가 없습니다.

건조된 원료도 여전히 미생물학적 위험을 초래할 수 있나요?

네. 건조 원료는 단독으로 볼 때 위험성이 낮지만, 수분이 많은 시스템에 들어가는 순간 그 안전성 프로필이 달라집니다. 오염된 저수분 원료(예: 분유)는 가공, 혼합 또는 보관 과정에서 완제품의 수분 활성도가 임계값 이상으로 상승할 경우 위험해질 수 있는 병원균을 유입시킬 수 있습니다. 따라서 전체 제품 시스템 전반에 걸쳐 수분 함량을 추적하는 것이 필수적입니다.

방부제를 제거하면 수분 활성도 목표치에 영향을 미치나요?

네. 방부제는 종종 수분을 결합하여 제품의 수분 활성을 임계치 이하로 유지하는 데 도움을 줍니다. 천연 또는 클린 라벨 제품으로 재처방할 때처럼 방부제를 제거하면, 이러한 수분 결합 기능이 사라집니다. 이를 보완하기 위해 배합을 조정하지 않으면, 수분 활성이 미생물 위험이 발생할 정도로 높아질 수 있습니다. 이는 식품 과학자들이 클린 라벨 제품 개발 과정에서 가장 흔히 마주치는 문제 중 하나입니다.

식품 시설에서는 수질 활동 측정기를 선택할 때 어떤 점을 고려해야 할까요?

식품 생산 시설에서는 생산 규모에 맞춰 정확성, 속도, 사용 편의성을 최우선으로 고려해야 합니다. 주요 고려 사항으로는 측정 범위(0.0–1.0_aw), 재현성, 교정 추적성, 그리고 측정값을 품질 관리 워크플로우에 통합할 수 있는 능력 등이 있습니다. 외부 실험실에 의존하기보다는 사내에 측정기를 갖추는 것이 가장 중요한 단계입니다. 이를 통해 제품이 출하되기 전에 의사 결정에 실질적인 도움이 되는 실시간 측정이 가능하기 때문입니다.

수분 관리가 왜 단일 시험이 아니라 하나의 시스템으로 간주되는 것일까요?

수분은 제품의 수명 주기 전반에 걸쳐 영향을 미치기 때문에, 수분 활성도 목표치는 연구개발(R&D) 단계에서 이미 제형에 반영되어야 하며, 원료가 입고될 때 검증되고, 성형 전 공정 중간에 점검되며, 포장재의 실제 수분 투과율과 대조하여 확인되어야 합니다. 생산 라인 끝단에서 단 한 번의 테스트만으로는 문제를 파악하기에는 이미 너무 늦어 대응할 수 없습니다. 서로 연결된 점검 체계가 구축되어 있어야만 수분 관련 위험을 관리 가능하고 예측 가능하게 만들 수 있습니다.