스낵 식품의 습기 문제 해결

완벽한 맛이나 식감을 구현하는 것은 시작에 불과합니다. 그 이후로는 고객들이 해마다 변함없는 품질을 기대하게 됩니다.

이번 짧은 웨비나에서는 스낵 식품에서 예상치 못한 문제를 일으킬 수 있는 요인들, 제조업체가 갑작스러운 문제에 휘말리지 않기 위한 방법, 그리고 일관된 품질을 보장하는 확실한 방법들을 살펴보았습니다. 이번 웨비나에서는 다음 내용을 배우실 수 있습니다:

• 지질 산화를 예측하는 것이 왜 직관적이지 않을 수 있는가
• 수분 이동이 어떻게 예상치 못한 문제를 일으킬 수 있는지
• 질감 변화를 정확하게 예측하는 방법
• 시장에서 더 큰 호응을 얻기 위한 간식 제품 재구성 방안

발표자

메리 갤러웨이는 AQUALAB의 응용 과학자로서 식품 연구개발 실험실을 총괄하고 있습니다. 그녀는 수분 활성도와 이것이 물리적 특성에 미치는 영향에 관한 여러 논문의 공동 저자입니다. 메리는 다년간의 경험을 바탕으로 고객들이 수분 관련 제품 문제를 이해하고 해결할 수 있도록 돕고 있습니다.

웨비나 녹취록

진행자 메리 갤러웨이: 안녕하세요. 시청해 주셔서 감사합니다. 오늘은 간식류와 수분 관리 방법에 대해 이야기해 보겠습니다.

소개: 스낵 식품의 주요 수분 관련 문제 3가지

이번 발표에서는 스낵 식품의 주요 문제점 세 가지, 즉 산패(지질 산화), 식감 변화, 그리고 제품 내 수분 이동에 대해 다루겠습니다. 이어서 이러한 정보를 제품 배합에 어떻게 활용할 수 있는지, 그리고 제품의 일관된 품질을 유지하는 방법에 대해 논의해 보겠습니다.

스낵은 매우 다양한 제품군을 아우릅니다. 칩, 크래커, 사탕, 육류 가공식품은 물론 영양가가 있는 건강식품까지 포함됩니다. 이 제품들은 바로 먹을 수 있으며, 수분 함량이 낮거나 중간 정도이고, 간편하게 섭취할 수 있도록 포장되어 있습니다. 우리는 소비자들이 포장지를 뜯자마자 바로 먹을 수 있기를 바랍니다. 바로 그 점이 스낵을 스낵답게 만드는 요소입니다.

일반적으로 스낵 브랜드들은 특정한 고객 경험을 제공하기 위해 노력합니다. 칩이나 크래커를 먹을 때는 바삭바삭한 식감을 원하고, 육포를 먹을 때는 또 전혀 다른 식감을 원하기 때문입니다.

대부분의 브랜드는 곰팡이 문제가 발생하지 않을 것으로 걱정하지 않습니다. 이는 제품의 수분 활성도가 곰팡이가 번식하는 범위보다 낮기 때문입니다. 곰팡이의 수분 활성도 범위는 0.7이며, 대부분의 스낵류는 이 수치보다 낮습니다. 그렇다면 곰팡이 문제가 아닌 경우, 수분 활성도는 어떤 용도로 유용할까요?

글쎄요, 문제는 문제가 발생하면 어떻게 되느냐는 거죠.

만약 트레일 믹스에 산패한 견과류가 들어 있다면 어떨까요? 아니면 유통기한이 지나기도 전에 딱딱해지거나 곰팡이가 핀 바(bar)는요? 이 문제는 최근 언론에서 꽤 화제가 되고 있습니다. 그리고 포장 안에 끈적거리고 눅눅한 상태의 필링이 들어 있는 케이크는 또 어떨까요?

이러한 문제들을 미리 예측하고 이를 피할 방법을 찾아낼 수 있을까요? 그리고 이를 바탕으로 새로운 제형을 개발하는 데 활용할 수 있을까요?

총 수분 측정은 문제 해결의 핵심입니다

적절한 식감을 내기 위해서는 수분 함량이 필수적이며, 이것이야말로 고객에게 훌륭한 경험을 선사하는 핵심 요소입니다. 앞서 언급한 크래커, 칩, 또는 육포를 먹을 때, 고객들이 기대하는 것은 바로 그 식감입니다.

그렇기 때문에 수분 함량을 파악해야 합니다. 하지만 수분 관련 문제가 발생했을 때 수분 함량만으로는 해결책이 되지 않습니다. 우리가 진정으로 필요한 것은 수분 활성도와 연관된 수분 함량, 즉 총 수분 측정값입니다.

수분 함량이 아니라 수분 활성도가 이러한 중요한 수분 관련 문제를 파악하는 핵심입니다. 이에 대해서는 추후 좀 더 자세히 다루도록 하겠습니다.

자, 여기 간식류 제품들이 몇 가지 있습니다. 오늘은 앞서 언급했던 간식류 제품의 세 가지 주요 문제, 즉 지질 산화(산패), 식감 변화(부드러워짐, 딱딱해짐 또는 둘 다), 그리고 다성분 제품 내 수분 이동에 대해 집중적으로 살펴보겠습니다.

제1호 – 지질 산화

따라서 지질 산화의 경우, 이 문제가 발생하는 식품은 지방 함량이 높은 식품들입니다. 일반적으로 감자칩, 견과류, 튀김류, 치즈, 씨앗류 등이 이에 해당합니다. 하지만 단순히 지방 함량이 높다는 점뿐만 아니라, 수분 함량이 낮고 수분 활성도가 낮은 점도 중요한 요인입니다.

그게 왜 문제인지 설명해 드리겠습니다.

이것은 안정성 다이어그램입니다. 여기서 특히 유용하고 흥미로운 부분은 지질 산화 곡선입니다. 이 곡선은 x축을 따라 수분 활성도를 나타내며, 수분 활성도는 왼쪽에서 오른쪽으로 갈수록 증가합니다. 그리고 y축에는 수분 함량과 상대 반응 속도가 표시되어 있습니다.

지질 산화의 경과를 살펴보면, 수분 활성도가 낮을 때는 반응 속도가 매우 높게 시작하다가 급격히 떨어지는 것을 알 수 있습니다. 수분 활성도가 약 0.325에 도달할 때까지는 반응 속도가 실제로 감소합니다. 그 이후 수분 활성도가 증가함에 따라 반응 속도는 다시 급증합니다. 따라서 이 내용을 살펴보실 때, 앞서 언급했던 고지방 스낵 제품들을 염두에 두시기 바랍니다.

감자칩을 예로 들어보자면, 감자칩의 수분 활성도는 약 0.1~0.2 정도다. 여기 그래프에서 해당 범위를 살펴보면, 이 구간에서 지질 산화 속도가 매우 높다는 것을 알 수 있다. 하지만 수분 활성도가 일정 수준에서 정체되는 것을 볼 수 있으며, 0.3~0.5 사이에서 가장 낮은 수치를 보입니다. 즉, 수분 활성도를 0.3~0.5로 높일 수 있다면 지질 산화 위험을 최저 수준으로 낮출 수 있다는 뜻입니다.

그 이유는 왼쪽의 낮은 수분 활성도 영역에서는 지방 분자가 공기에 노출되어 있기 때문에, 이 단계에서는 공기가 산화 반응을 일으키기 때문입니다. 그러다 지질 산화 속도가 가장 낮아지는 지점에 도달하면, 물이 지방 분자를 감싸 보호하게 됩니다. 이후 수활도를 다시 높이면 물 속에 포함된 산소 자체가 반응물이 되어 지방을 산화시키기 시작합니다. 따라서 제품의 수활도를 0.3에서 0.5 사이로 높이면 더 이상 액체 산화 문제가 발생하지 않을 것입니다.

여기서 진짜 문제는 그 부분의 바삭함이 떨어질 수 있다는 점입니다. 하지만 이런 제품들의 경우, 소비자가 원하는 게 바로 그거 아니겠습니까? 칩을 씹을 때 느껴지는 그 바삭한 식감을 원하죠. 그렇다면 어떻게 이 문제를 해결할 수 있을까요? 식감과 산패 가능성을 적절히 조화시키는 것입니다.

솔직히 말해서 산소는 우리의 적입니다. 산패를 일으키는 주범이 바로 산소입니다. 이를 줄이려면 어떻게 해야 할까요? 산소 흡수제를 사용하면 됩니다. 일부 제품에서 이 성분을 확인할 수 있을 겁니다. 아니면 질소 주입이나 다른 가스 주입 방식을 도입해 용기 내의 산소를 대체할 수도 있습니다. 기본적으로 포장 내 산소 농도를 낮추면, 지방과 반응하여 산패를 일으키는 산소의 양이 줄어들게 됩니다.

또 다른 중요한 점은 적절한 포장재를 선택하는 것입니다. 이 도표는 수증기 투과율, 즉 포장 내부로 들어오는 수분의 양을 설명하고 있습니다. 적절한 포장 상태를 유지해야 하므로, 수증기 투과율이 낮을수록 좋습니다. 즉, 공기 중의 수분을 더 효과적으로 차단할 수 있다는 뜻입니다.

또 하나 확인해야 할 사항은 OTR, 즉 산소 투과율입니다. 이 수치 역시 낮아야 합니다. 왜냐하면 포장재의 수증기 투과율이 매우 우수하더라도 OTR이 높다면 여전히 많은 양의 산소가 유입되어 산패를 유발할 수 있기 때문입니다.

또 다른 고려 사항은 빛이 산화 반응에 막대한 영향을 미친다는 점입니다. 포장 내부에 빛이 들어오는 것을 최소화할 수 있다면 훨씬 더 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 따라서 투명한 포장재나 창이 있는 포장은 피해야 합니다. 아무리 훌륭한 포장을 했다고 해도 제품을 볼 수 있도록 작은 창을 하나만 뚫어도, 그것이 심각한 취약점이 될 수 있습니다.

제2호 – 질감의 변화

이 제품들은 지방 함량이 높은 식품에 대해 이야기하는 것이 아니기 때문에 약간 다릅니다. 여기에는 채소 칩, 말린 과일, 쿠키, 크래커, 바(bar) 형태 제품, 일부 과자류, 젤리, 감초 제품 등이 포함되며, 일부 기능성 원료도 있습니다. 이러한 제품들은 수분 함량이 낮거나 중간 수준이며, 수분 활성도 역시 비슷한 수준입니다.

이러한 제품의 식감이 떨어지는 원인은 무엇일까요? 여기에는 대기 상태와 포장이 수분 유입을 어떻게 차단하는지를 보여주는 도표가 있습니다. 바로 이것이 가장 큰 적입니다. 제품을 둘러싼 환경, 즉 외부 조건이 바로 그것입니다.

포장재에 왁스지나 이와 유사한 재질이 안감으로 사용된 경우, 수증기 투과율이 좋지 않을 것입니다. 즉, 투과율이 너무 높아 제품 안팎으로 많은 양의 물과 수증기가 드나들게 될 것입니다.

습기는 사실 양방향으로 작용할 수 있기 때문입니다. 예를 들어, 시간이 지나면 딱딱해지는 바 형태의 제품을 만드는 고객님들 중, 왜 그런 현상이 일어나는지 궁금해하시는 분들이 계셨습니다. 그 이유는 포장이 외부 환경으로부터 제품을 제대로 보호하지 못하기 때문입니다.

외부 대기의 습도가 높으면 수분이 포장을 뚫고 들어와 제품 내부의 수분 함량을 높일 수 있지만, 반대의 경우도 발생할 수 있습니다. 제품의 수분 함량이 대기보다 높다면 수분이 반대 방향으로 이동하게 되어, 포장을 통해 수분이 빠져나갈 수 있습니다.

또 하나 고려해야 할 점은 보관 조건입니다. 온도와 상대 습도 역시 이에 영향을 미칩니다. 트럭 내부처럼 고온 다습한 환경에서 보관할 경우, 포장재의 단열 상태에 따라 제품의 수분 함량과 수분 활성도에 영향을 줄 수 있습니다.

일반적으로 99%의 경우, 온도가 상승하면 수분 활성도가 높아집니다. 만약 수분 활성도도 좋고 식감도 훌륭하며 모든 면에서 만족스러운 제품을 생산했지만, 포장 상태가 그다지 좋지 않다면, 이 제품을 고온 환경에 두게 되면 수분 활성도가 상승하게 됩니다. 그리고 수분 활성도가 제품이 바람직하지 않은 수준으로 높아진다면, 문제가 발생하는 것입니다.

그래서 과거에 테스트했던 케일 칩에 대한 간단한 예를 들어보겠습니다. 이것은 등온선입니다. 잠시 설명을 덧붙이자면, 안정성 관련 슬라이드에서 이 내용을 조금 다룬 적이 있습니다. 등온선에 익숙하지 않으신 분들을 위해, 저는 이 주제에 대해 꽤 자주 설명해 드리고 있습니다. 저희 웹사이트에는 등온선에 대한 훌륭한 자료들이 많이 준비되어 있으며, 등온선이 어떻게 유용한지, 그리고 이를 활용해 무엇을 할 수 있는지에 대한 내용도 포함되어 있습니다. 웹사이트에 방문하셔서 관련 내용을 찾아보시길 추천합니다. 정말 유용한 정보를 얻으실 수 있을 겁니다.

다시 이 등온선 실험으로 돌아가 보겠습니다. 케일 칩을 준비해 기기에 시료를 올리고, 흡착을 위해 습한 공기를 불어넣었습니다. 그런 다음 무게 변화를 추적하고, 최종적으로 시료를 건조시킵니다. 이를 통해 제품이 습기가 있는 환경이나 건조 조건에서 어떻게 반응하는지 확인할 수 있습니다. 특히 식감에 관해서는 이 실험을 통해 많은 정보를 얻을 수 있습니다.

바로 여기 RHc라고 적힌 작은 원이 있는데, 이는 임계 수분 활성도 또는 상대 습도를 의미합니다. 공기에 관한 이야기이므로 수치는 0.57입니다. 이는 케일 칩의 경우 이 지점에서 식감이 변하기 시작함을 의미합니다. 바로 이 지점에서 케일 칩이 부드러워지기 시작합니다. 하지만 제조사는 그런 결과를 원하지 않습니다. 제조사는 케일 칩이 바삭바삭한 상태를 유지하기를 원하죠.

이는 칩의 수분 활성도를 0.57 미만으로 유지하면 우리가 원하는 바삭한 식감을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 곰팡이가 생기기 시작하는 수분 활성도인 0.7 미만도 유지할 수 있음을 의미합니다.

제3호 – 수분 이동

자, 수분 이동에 대해 살펴보겠습니다. 이는 외부 요인이 제품에 유입되어 발생하는 질감 변화와는 약간 다릅니다. 여기서 말하는 것은 두 가지 이상의 성분 사이에서 일어나는 수분 이동을 의미합니다.

이러한 문제가 발생하는 제품으로는 필링이 들어간 쿠키, 케이크, 토핑이 들어간 바(bar) 형태 제품이나 토핑이 들어간 쿠키 등이 있습니다. 즉, 과일, 견과류, 초콜릿, 과일·견과류 혼합물 등이죠. 제조사 측에서는 과일이나 견과류를 함께 넣었다가 문제가 발생하는데, 그 원인을 잘 모르겠다고 말하곤 합니다.

수분은 왜 이동할까요? 이는 수분 함량과는 전혀 무관합니다. 물리학과 에너지 수준과 관련이 있습니다. 그리고 이를 논할 때, 우리는 수분 활성도를 이야기하는 것입니다.

이 차트에서 왼쪽에는 수분 활성도가 0.66인 블루베리가 있고, 이를 수분 활성도가 0.43인 오른쪽의 아몬드에 넣을 것입니다. 어떻게 될까요? 두 재료를 함께 넣으면 수분 활성도가 맞지 않기 때문에 수분이 이동하게 됩니다. 이 경우, 수분은 블루베리에서 아몬드로 이동하게 됩니다.

그렇다면 이를 어떻게 관리해야 할까요? 원료들을 혼합하고 제품을 제조해야 하는데, 수분 이동을 어떻게 관리할 수 있을까요? 이 차트는 한 가지 예를 보여줍니다. 원료들을 혼합한 후 최종 수분 활성도가 어떻게 될지 실제로 예측할 수 있습니다. 블루베리와 아몬드를 함께 혼합했을 때 최종 수분 활성도가 어느 수준이 될지, 그리고 문제가 발생할지 여부를 예측할 수 있는 것입니다.

여기 제가 준비한 아주 간단한 콜드 프레스 바의 또 다른 예시입니다. 여기 파란색 트레이스로 보이는 것은 대추야자 페이스트입니다. 그리고 캐슈넛을 조금 넣었는데, 이 견과류는 모양이 매우 납작하고 밀도가 높아 수분을 잘 흡수하지 못합니다. 또한 코코넛도 섞어 넣기로 했습니다.

이것들은 각 성분별 등온선입니다. 이 그래프는 AQUALAB에서 사용하는 프로그램에서 가져온 것입니다. 이 모든 성분을 혼합했을 때의 수분 활성도는 바로 이 파란색 선에 위치할 것으로 예측됩니다. 이것이 보정점입니다. 그리고 이 두 제품의 혼합 등온선은 보라색으로 표시되어 있습니다. 이 그래프에 따르면, 이 모든 성분을 혼합하면 수분 활성도는 0.63이 될 것으로 나타납니다.

자, 이제 다시 돌아와서 살펴볼까요? 괜찮을까요? 글쎄요, 캐슈넛이 이 과정에서 가장 큰 영향을 받을 텐데, 즉 수분 함량이 늘어날 거라는 뜻이죠. 하지만 괜찮을 수도 있겠네요. 식감이 여전히 부드럽다면 말이죠. 이 바에서는 그 정도면 괜찮을지도 모르겠네요.

다시 말해, 원료를 선정하고 최종 수분 활성을 예측한 다음, 각 성분에 대해 평가하면 됩니다. 이 경우 문제가 없다면 다음 단계로 넘어가면 됩니다. 만약 문제가 있다면 조정을 할 수 있는데, 이는 원료를 전혀 혼합하기 전에 미리 진행할 수 있습니다.

또 다른 방법은 접근 방식을 달리하는 것입니다. 일반적인 수분 활성도를 하나 정한 다음, 각 성분의 수분 활성도를 그에 맞춰 조정하세요.

저는 이 예시를 자주 들곤 합니다. 이건 속을 채우고 아이싱을 얹은 스낵 케이크인데요. 세 가지 다른 구성 요소로 이루어져 있고, 각각의 식감이 완전히 다릅니다. 즉, 수분 함량도 세 가지 모두 매우 다르다는 뜻이죠. 여기 등온선이 있습니다. 보시다시피 아이싱은 파란색으로 표시되어 있는데, 아이싱에는 당연히 설탕이 많이 들어 있어서 등온선이 매우 평평한 편입니다. 크림 필링에는 지방이 많이 들어 있는데, 여기 그 등온선이 있습니다. 그리고 녹색으로 표시된 케이크가 있습니다.

이 경우, 수분 활성도를 0.7로 설정하기로 했습니다. 수분 활성도가 0.7이면 모든 재료가 적절한 질감을 갖게 됩니다. 케이크는 너무 딱딱하지도, 너무 부드럽지도 않을 것입니다. 크림 필링은 부드럽고 크리미한 식감을 유지하며, 아이싱은 수분 차단막 역할을 하여 케이크를 잘 보호해 줄 것입니다.

하지만 수분 함량은 매우 다르지만, 모두 동일한 수분 활성을 유지한다는 점에 주목해 주세요. 여기서 케이크의 수분 함량은 20%, 크림 필링은 약 15%, 아이싱은 약 5%입니다.

그러니까 이것이 또 다른 접근 방식입니다. 개별 구성 요소들을 모두 마음에 들어 하는 특정 수중 활동을 선택한 다음, 이를 하나로 통합하는 것이죠. 모두 동일한 수중 활동이기 때문에 수분이 이동하지 않을 것입니다.

좋아요, 만약 수분 이동을 관리할 수 있는 그런 방법들이 없다면 어떻게 될까요? 글쎄요, 확산 과정을 늦출 수는 있겠지만, 결국 그 수분은 이동하게 될 겁니다. 아마도 원하는 기간 동안 유통기한을 유지할 수 있을 정도로 확산 속도를 늦출 수는 있을 겁니다. 앞서 말했듯이, 수분 이동은 여전히 일어나겠지만, 속도를 늦춤으로써 원하는 유통기한을 달성할 수는 있을 겁니다.

또 다른 방법은 물리적인 수분 차단층을 직접 만드는 것입니다. 예를 들어 초콜릿을 생각해 보세요. 미리 포장된 아이스크림 콘을 먹어본 적이 있다면, 콘 안쪽이 초콜릿으로 코팅되어 있다는 것을 보셨을 텐데, 이것이 바로 아이스크림과 콘 자체를 분리하는 수분 차단층입니다.

위의 방법 중 어느 것도 적용할 수 없다면, 포장만 따로 하는 방법도 있습니다. 치즈와 크래커를 생각해 보세요. 상온 보관이 가능한 치즈와 크래커라도 마찬가지입니다. 크래커는 바삭해야 하고 치즈는 부드러워야 하는데, 때로는 두 가지를 동시에 충족시키기 어려울 때가 있습니다. 하지만 포장만 완전히 분리하면 됩니다.

총 수분 함량을 활용한 보다 간편한 제품 제형 개발

좋습니다. 그럼 이 정보를 제품 개발에 어떻게 활용할 수 있을까요? 예를 들어, 지질 산화 문제가 발생하기 쉬운 제품이나, 조직 변화, 또는 수분 이동 문제가 있는 제품이 있다고 가정해 봅시다. 그러면 우리의 가장 큰 적이 무엇인지 파악할 수 있고, 이를 인지하여 피할 수 있습니다.

그걸 어떻게 할까요? 예를 들어, 어떤 제품의 새로운 종류나 새로운 맛을 개발하고 싶다고 가정해 봅시다. 기존에 있던 정보를 활용하여 새로운 종류에 적용할 수 있습니다.

혹은 방부제를 전혀 넣지 않는 ‘클린 라벨’ 제품으로 재처방하는 데 관심이 있거나, 설탕 함량을 줄이는 등의 작업을 고려하고 있다고 가정해 봅시다. 이런 요소들을 어떻게 반영해야 할까요? 이제 우리는 원료 변경이 최종 제품에 어떤 영향을 미치는지 파악하고 있으므로, 새로운 처방을 정확히 분석할 수 있습니다.

이곳에 수분 활성도와 수분 함량을 보여주는 간단한 그래프가 있습니다. 앞서 등온선 그래프에서 보았던 것과 같은 내용인데요. 두 가지 다른 배합이 있습니다. 이 배합들은 각각 별도의 바 형태로 만들 수도 있고, 젤리 표면에 코팅 형태로 적용할 수도 있습니다. 이렇게 하면 젤리에서 가끔 발생하는 시네레시스 현상, 즉 겉면이 끈적거리는 현상을 방지할 수 있죠. 그래서 새로운 코팅 방식을 시도하고 있는 중입니다. 이 배합들에 대해 등온선 실험을 수행한 뒤, 수분이 각 배합에서 어떻게 작용하는지 비교해 볼 수 있을 겁니다.

또한 기능성 성분의 분해를 수분 활성도와 연관 지을 수 있는데, 이는 정말 훌륭한 점입니다. 왜냐하면 수분 함량, 수분 활성도, 비타민 C나 단백질 등 기능성 성분의 효능과 같은 핵심 정보들을 모두 종합하여 하나의 차트에 상관관계를 바탕으로 정리할 수 있기 때문입니다. 이를 통해 최적의 제형을 개발할 수 있습니다.

좋아요. 정말 유용한 정보네요. 앞으로 어떤 상황에 직면하게 될지 알려주고, 주의해야 할 함정이 어디에 있는지 짚어주며, 이를 어떻게 극복할지 계획을 세우는 데 도움을 주네요.

총 수분 함량을 활용하여 제품의 일관성 확보

어떻게 꾸준히 성과를 낼 수 있을까요? 이제 목표가 어디인지 알았지만, 그곳에 어떻게 도달할 계획인가요? 우리가 해야 할 일은 꾸준하게 성과를 내는 것입니다.

이 그림의 중앙에는 정말 귀여운 작은 웃는 얼굴이 그려져 있습니다. 바로 그곳이 우리가 고객들이 위치하기를 바라는 곳이죠, 그렇죠? 우리는 일관된 품질을 유지해 왔기 때문에 고객들이 브랜드에 대한 충성심을 갖기를 원합니다. 고객들은 여러분의 택배를 받으면 그것이 정확히 기대했던 그대로라는 것을 알게 될 것입니다. 불쾌한 놀라움도, 곰팡이 핀 견과류나 상한 견과류 같은 것도 전혀 없을 테니까요. 만약 우리가 이를 달성할 수 있다면, 소비자들은 우리가 출시하는 신제품도 기꺼이 시도해 보려 할 것입니다. 제품 A와 B를 통해 좋은 경험을 했기 때문에, 제품 C와 D가 출시되면 “아, 저 제품들 정말 마음에 들었으니, 이 신제품도 한번 시도해 보고 나도 마음에 드는지 확인해 볼까?”라고 생각하게 될 테니까요.

안타깝게도 그 반대 상황도 발생할 수 있습니다. 부정적인 경험은 향후 인식에도 영향을 미치게 됩니다. 예를 들어, 고객이 좋아했던 제품이 있었지만, 나중에 그 바(bar)에 곰팡이가 피기 시작해서 한 상자 전체를 버려야만 했다고 가정해 봅시다. 그러면 고객은 앞으로 귀사의 제품을 구매하거나 귀사가 도입하려는 새로운 변화를 시도하는 데 매우 주저하게 될 것입니다. 따라서 이 두 가지 모두를 염두에 두어야 하며, 일관성을 유지하는 데 집중해야 합니다.

자, 여기 간단한 그림이 있습니다. 이것은 등온선 예시입니다. 막대 예시를 계속해서 살펴보겠습니다. 여기 빨간색으로 표시된 부분이 우리가 목표로 하는 수분 활성도입니다. 또한, 딱 알맞은 식감을 주는 원하는 수분 함량도 표시되어 있습니다. 이 구역을 유지할 수 있다면, 우리는 그 '최적점'에 도달하게 될 것입니다. 최적점에 도달하는 것의 가장 큰 장점은 소비자가 원하는 바를 매번 정확히 충족시켜 줄 수 있다는 점입니다.

이를 통해 부정적인 요소는 최소화하고 긍정적인 요소는 극대화할 수 있습니다. 예를 들어, 수분 활성도와 수분 함량이 낮아지는 이 구간에 있다면 품질이 저하됩니다. 이는 소비자가 원하는 바가 아닙니다. 반대로 수치가 너무 높아지면 안전성이 떨어집니다. 따라서 완충 구간을 마련해야 합니다. 고온 환경에 노출될 제품을 다루는 경우, 수분 활성도가 높아져 식감이 변하거나 곰팡이가 생길 수 있다는 점을 알고 있습니다. 반면 수분 함량이 낮은 이 구역에서는 수율과 수익이 감소합니다. 제품을 너무 많이 건조하면 최적의 구간에 있지 않은 것입니다.

보통 이런 상품들은 무게 단위로 판매되기 때문에, 그게 사업에 타격을 줄 거라는 건 누구나 알 수 있습니다. 그러니 바로 이 지점을 정확히 공략할 수 있다면, 사업과 제품 양쪽 모두에 상상할 수 있는 모든 면에서 도움이 될 것입니다.

결론

총 수분 함량은 어떻게 활용할 수 있을까요? 총 수분 함량이란 수분 함량과 수분 활성도를 의미합니다 . 적절한 식감을 유지하기 위해서는 이 두 가지 모두를 모니터링해야 합니다 . 또한 수분 활성도가 적정 수준을 유지하도록 관리해야만, 수분 이동이나 식감 변화, 혹은 앞서 언급했던 다른 문제들이 예기치 않게 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.

따라서 이 측정값을 활용해 공정 세부 사항을 설정하고, “좋아, 바로 이게 내가 원하는 최적의 조건이야. 이렇게 진행하자”라고 결정한 뒤 이를 모니터링할 수 있습니다. 생산 과정에 변화가 생길지 미리 파악할 수 있죠. 예를 들어 오븐 온도가 너무 높다면, 수분 함량과 수분 활성을 모니터링하면 이를 바로 알아차리고 조정을 할 수 있습니다. 이렇게 하면 생산 라인의 마지막 단계인 품질 보증(QA) 최종 검사 단계에서 “아, 여기서 목표를 달성하지 못했구나”라고 알게 되는 상황을 피할 수 있습니다. 생산 초기 단계에서 바로 조정을 할 수 있는 것이죠. 그러면 항상 그 사양을 충족한다면, 예상치 못한 문제 없이 신뢰할 수 있는 제품을 얻을 수 있다는 것을 알게 됩니다. 이미 모든 사전 배합 작업을 마쳤고, 가능한 모든 정보를 활용하고 있는 셈입니다.

정리할 주요 내용

자, 그럼 제가 강조하고 싶은 몇 가지 핵심 사항을 말씀드리겠습니다.

1. 지질 산화의 경우, 식감과 산화 정도 사이의 균형을 맞춰야 한다는 점을 명심해야 합니다. 이를 해결하기 위해서는 좀 더 창의적인 접근을 하고, 평소와는 다른 방식으로 생각해 봐야 할 수도 있습니다.
2. 제품 내부의 수분을 적절히 관리할 수 있어야 합니다. 수분 활성도와 수분이 어떻게 변화할지 파악해야 합니다.
3. 주요 데이터를 미리 입력해 두거나, 개별 성분들의 수분 정보를 모두 종합할 수 있을 뿐만 아니라, 영양 첨가제의 품질 저하까지 예측할 수 있습니다.
4. 배합을 완료한 후 총 수분 함량 측정값을 활용하면, 매번 일관된 품질의 제품을 생산하는 데 도움이 되는 이러한 다양한 요인들을 파악할 수 있습니다.

자, 오늘 발표는 여기까지입니다. 참석해 주셔서 감사합니다!

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