Was Lebensmittelberater erkennen, was Ihrem Team entgeht

Verstöße gegen die Lebensmittelsicherheit beginnen selten mit einem dramatischen Ereignis. Meistens geht es auf eine kleine Entscheidung bezüglich des Feuchtigkeitsgehalts zurück, die niemand in Frage stellte – bis Monate später ein Produkt im Regal verklumpt, einen Stabilitätstest nicht besteht oder einen Rückruf auslöst.

Rachel Zemser, Lebensmittelberaterin und Gründerin von „A la Carte Connections“, beobachtet, dass viele verschiedene Lebensmittelbetriebe ähnliche Fehler begehen. Das gleiche gilt für Zachary Cartwright, leitender Lebensmittelwissenschaftler bei AQUALAB. In einem kürzlich abgehaltenen Webinar zum Thema Feuchtigkeitsmanagement von Anfang bis Ende erläuterten die beiden, was gut geführte Teams anders machen und wo alle anderen in der Regel Defizite aufweisen.

Hier sind die vier häufigsten Fehler, die ihnen auffallen.

1. Mit dem Feuchtigkeitsmanagement wird zu spät begonnen

Der häufigste Fehler, den Zemser beobachtet: Teams betrachten Feuchtigkeit als Produktionsproblem statt als Frage der Rezeptur.

„Die Festlegung der Wasseraktivitätsziele und das Feuchtigkeitsmanagement müssen wirklich schon im Labor während des Forschungs- und Entwicklungs-Formulierungsprozesses beginnen“, sagte sie. „Nicht erst nach der Skalierung, nicht erst während der Produktionsläufe. Alle Entscheidungen müssen im Vorfeld getroffen werden.“

Jede nachfolgende Entscheidung übernimmt das in der Formel festgelegte Feuchtigkeitsprofil. Wenn Teams später versuchen, das Problem zu beheben, lösen sie damit kein Produktionsproblem. Sie machen unter Druck eine Konstruktionsentscheidung rückgängig.

Dies gilt insbesondere bei der Neuformulierung zur Entfernung von Konservierungsstoffen. Der Zielwert für die Wasseraktivität mag zwar gleich bleiben, doch die chemischen Prozesse, die diesen Wert aufrechterhalten, ändern sich. Konservierungsstoffe binden häufig Wasser, und ihre Entfernung ohne Ausgleich kann das Feuchtigkeitsgleichgewicht so stark verschieben, dass ein mikrobielles Risiko entsteht. Natürliche und biologische Formulierungen stehen ständig vor dieser Herausforderung, da ihnen weniger Konservierungsmittel zur Verfügung stehen und der Spielraum für Fehler geringer ist.

2. Unter der Annahme, dass trockene Zutaten unbedenklich sind

Ein niedriger Feuchtigkeitsgehalt bedeutet nicht automatisch ein geringes Risiko. Dies ist eines der hartnäckigsten Vorurteile in der Lebensmittelherstellung.

Der Rückruf von Blackstone Products im Mai 2026 ist ein aktuelles Beispiel. Eine trockene, ungekühlt haltbare Parmesan-Ranch-Gewürzmischung wurde zurückgerufen, nachdem eine Zutat aus Trockenmilchpulver positiv auf Salmonellen getestet worden war. Die Zutat war trocken. Auf dem Papier sah das Produkt sicher aus.

Das Problem ist nicht, dass trockene Zutaten an sich gefährlich sind. Es geht darum, was passiert, wenn sie in einen Prozess gelangen, in dem die Wasseraktivität ansteigt. Organismen können ohne Wasser nicht wachsen. Wenn jedoch eine kontaminierte Zutat mit geringem Feuchtigkeitsgehalt in eine Umgebung gelangt, in der die Wasseraktivität über 0,85 steigt, ist das Wachstum von Krankheitserregern möglich. Denken Sie beispielsweise an Mehl in Teig oder Erdnussbutter in einem Mischprodukt. Die Zusammensetzung der Zutaten bei der Anlieferung sagt nichts über das Gesamtrisiko des Systems aus.

Die Rückverfolgung von Feuchtigkeit über das gesamte Produktsystem hinweg – und nicht nur auf der Ebene der Inhaltsstoffe – ist das, was reaktive Teams von proaktiven unterscheidet.

3. Testen an nur einer Stelle im Prozess

Selbst Teams, die die Wasseraktivität messen, tun dies in der Regel nur an einer Stelle: am Ende der Produktionslinie. Zu diesem Zeitpunkt lässt sich bei einem schlechten Ergebnis nichts mehr unternehmen.

Zemser empfiehlt zwei frühere Kontrollpunkte, die in den meisten Einrichtungen fehlen.

Der erste Punkt betrifft die eingehenden Zutaten. Ein Analysezertifikat (COA) eines Lieferanten ist kein verlässlicher Maßstab, da Spezifikationen abweichen und Transportbedingungen variieren können. Eine zutragende Zutat, die auch nur geringfügig außerhalb der Spezifikationen liegt, kann die gesamte Charge beeinträchtigen. Die Überprüfung beim Wareneingang ist die einfachste Maßnahme, die zur Verfügung steht.

Der zweite Schritt ist eine Zwischenkontrolle vor der Endformung oder Verpackung. „Was passiert, wenn die Ergebnisse zu hoch ausfallen?“, fragte Zemser. „Zu diesem Zeitpunkt kann man nichts mehr tun. Es ist einfach verschwendetes Produkt und verschwendetes Geld.“ Das Erkennen einer nicht spezifikationskonformen Charge, bevor sie die Formungsanlagen durchläuft, spart deutlich mehr Kosten als das Erkennen bei einer Prüfung des Endprodukts.

In der Forschung und Entwicklung gibt es zudem ein zeitliches Problem, das die Teams oft überrascht: Der unmittelbar nach der Herstellung gemessene Wasseraktivitätswert ist nicht der endgültige Wert. Die Feuchtigkeit im Produkt gleicht sich erst im Laufe von Stunden und Tagen aus. Die Ergebnisse am Tag Null sind ein früher Indikator, keine bestätigte Spezifikation. Die tatsächlichen Grenzwerte müssen auf der Grundlage der Werte festgelegt werden, die das Produkt am ersten Tag oder später erreicht.

4. Kein hauseigenes Messgerät für die Wasseraktivität

Auf die Frage, worauf sie als Erstes achtet, wenn sie eine Einrichtung betritt, in der es kein umfassendes Feuchtigkeitsmanagement gibt, zögert Zemser nicht mit ihrer Antwort.

„Wenn sie keine eigene Anlage zur Bestimmung der Wasseraktivität haben, ist das für mich das allergrößte Warnsignal.“

Ohne ein Messgerät vor Ort gibt es keine Echtzeitmessungen, keine auf der Wasseraktivität basierenden kritischen Kontrollpunkte (CCPs) und keine Abnahmeprotokolle, die Feuchtigkeitsprüfungen beinhalten. Ohne dieses Gerät kann das Programm nicht funktionieren. Teams, die nach Abschluss eines Produktionslaufs Proben an ein externes Labor schicken, erhalten nicht nur langsame Ergebnisse. Sie erhalten Ergebnisse, auf die sie nicht reagieren können.

Feuchtigkeitsmanagement ist ein System, kein einzelner Kontrollpunkt

Was Teams, die Feuchtigkeitsproblemen immer einen Schritt voraus sind, von denen unterscheidet, die erst auf sie reagieren, ist nicht eine intensivere Testung. Es ist vielmehr die Betrachtung der Feuchtigkeit als ein zusammenhängendes System: in der Forschung und Entwicklung festgelegte Zielwerte für die Wasseraktivität, bei der Anlieferung überprüfte Zutaten, Kontrollen während des Prozesses vor der Formgebung und Verpackungen, deren Feuchtigkeitsbarriere tatsächlich validiert wurde.

Das vollständige Webinar behandelt jede dieser Phasen ausführlich, darunter auch, wie Cartwright und Zemser an Verpackungsentscheidungen herangehen, wie sie den Übergang zu nachhaltigen Materialien gestalten und wie sie die Feuchtigkeitsmessung bei Produktionsgeschwindigkeit in die Praxis umsetzen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist Wasseraktivität und warum ist sie für die Lebensmittelsicherheit von Bedeutung?

Die Wasseraktivität (_aw) gibt an, wie viel ungebundenes Wasser in einem Lebensmittelprodukt vorhanden ist, das das Wachstum von Mikroorganismen, chemische Reaktionen und physikalische Veränderungen begünstigt. Eine Wasseraktivität von über 0,85 kann das Wachstum pathogener Organismen wie Salmonellen begünstigen, selbst in Produkten, die trocken erscheinen. Die Kontrolle der Wasseraktivität ist die Grundlage für die Haltbarkeit, die Einhaltung der Lebensmittelsicherheit und die Vermeidung kostspieliger Rückrufaktionen.

Ab welchem Wasseraktivitätsgrad vermehren sich Krankheitserreger wie Salmonellen?

Die meisten bakteriellen Krankheitserreger, darunter auch Salmonellen, benötigen für ihr Wachstum eine Wasseraktivität von über 0,85. Schimmelpilze können bereits bei_{einer Wasseraktivität von} 0,70 und darüber wachsen, während einige xerophile Schimmelpilze sogar bei noch niedrigeren Werten wachsen können. Aus diesem Grund ist ein trockenes Erscheinungsbild kein verlässlicher Sicherheitsindikator; nur die Messung der Wasseraktivität mit einem kalibrierten Messgerät bestätigt, ob sich ein Produkt tatsächlich in einem sicheren Bereich befindet.

Wann sollte die Wasseraktivität während der Produktion gemessen werden?

Es hat sich bewährt, die Wasseraktivität an drei Stellen zu messen: (1) bei der Anlieferung der Zutaten, um sicherzustellen, dass die eingehenden Materialien den Spezifikationen entsprechen, (2) an einem Kontrollpunkt in der Mitte des Prozesses vor der Endformung oder Verpackung und (3) am Endprodukt – allerdings nicht am Tag der Herstellung, da sich der Feuchtigkeitsgehalt erst im Laufe von Stunden und Tagen nach der Produktion einpendelt. Eine Messung ausschließlich am Ende der Produktionslinie lässt keinen Spielraum für Korrekturmaßnahmen.

Können trockene Zutaten dennoch ein mikrobielles Risiko darstellen?

Ja. Eine trockene Zutat stellt für sich genommen nur ein geringes Risiko dar, doch ihr Sicherheitsprofil ändert sich in dem Moment, in dem sie in ein feuchteres System gelangt. Eine kontaminierte Zutat mit geringem Feuchtigkeitsgehalt (wie beispielsweise Trockenmilchpulver) kann Krankheitserreger einschleusen, die gefährlich werden, wenn die Wasseraktivität des Endprodukts während der Verarbeitung, des Mischens oder der Lagerung über kritische Schwellenwerte steigt. Die Rückverfolgung der Feuchtigkeit über das gesamte Produktsystem hinweg ist unerlässlich.

Hat der Verzicht auf Konservierungsstoffe Auswirkungen auf die angestrebten Wasseraktivitätswerte?

Ja. Konservierungsstoffe binden häufig Wasser und tragen so dazu bei, die Wasseraktivität eines Produkts unter kritischen Grenzwerten zu halten. Werden sie entfernt – wie bei natürlichen oder „Clean-Label“-Reformulierungen –, geht diese wasserbindende Funktion verloren. Wird die Rezeptur nicht entsprechend angepasst, kann die Wasseraktivität so stark ansteigen, dass ein mikrobielles Risiko entsteht. Dies ist eines der häufigsten Probleme, mit denen Lebensmittelwissenschaftler bei der Entwicklung von „Clean-Label“-Produkten konfrontiert sind.

Worauf sollte ein Lebensmittelbetrieb bei der Auswahl eines Wasseraktivitätsmessgeräts achten?

In einer Lebensmittelproduktionsstätte sollten Genauigkeit, Geschwindigkeit und Benutzerfreundlichkeit im Produktionsmaßstab im Vordergrund stehen. Zu den entscheidenden Faktoren zählen der Messbereich (0,0–1,0_aw), die Wiederholbarkeit, die Rückverfolgbarkeit der Kalibrierung sowie die Möglichkeit, die Messwerte in einen Qualitätskontroll-Workflow zu integrieren. Der Einsatz eines hauseigenen Messgeräts anstelle der Inanspruchnahme eines externen Labors ist der wichtigste Schritt, da dies Echtzeitmessungen ermöglicht, die tatsächlich als Entscheidungsgrundlage dienen können, bevor das Produkt freigegeben wird.

Warum wird das Feuchtigkeitsmanagement als System und nicht als einzelner Test betrachtet?

Da Feuchtigkeit jeden Schritt im Lebenszyklus eines Produkts beeinflusst, muss der Zielwert für die Wasseraktivität bereits in der Forschungs- und Entwicklungsphase in die Rezeptur integriert, bei Anlieferung der Inhaltsstoffe überprüft, während des Produktionsprozesses vor der Formgebung kontrolliert und anhand der tatsächlichen Feuchtigkeitsdurchlässigkeit der Verpackungsbarriere bestätigt werden. Ein einzelner Test am Ende der Produktionslinie deckt ein Problem erst auf, wenn es bereits zu spät ist, um noch darauf zu reagieren. Ein vernetztes System von Kontrollpunkten macht das Feuchtigkeitsrisiko beherrschbar und vorhersehbar.