Lo que los consultores alimentarios detectan y a lo que tu equipo no se da cuenta

Los fallos en materia de seguridad alimentaria rara vez se deben a un suceso dramático. La mayoría se originan en una pequeña decisión relacionada con la humedad que nadie cuestionó hasta meses después, cuando el producto empieza a apelmazarse en las estanterías, no supera una prueba de estabilidad o da lugar a una retirada del mercado.

Rachel Zemser, asesora alimentaria y fundadora de A la Carte Connections, observa que muchas instalaciones alimentarias cometen errores similares. Lo mismo ocurre con Zachary Cartwright, científico alimentario principal de AQUALAB. En un seminario web reciente sobre la gestión de la humedad de principio a fin, ambos compartieron qué hacen de forma diferente los equipos bien gestionados y en qué aspectos suelen fallar los demás.

Estos son los cuatro errores más habituales que observan.

1. La gestión de la humedad se inicia demasiado tarde

El error más habitual que observa Zemser es que los equipos traten la humedad como un problema de producción en lugar de como una decisión relacionada con la formulación.

«Los objetivos de actividad del agua y la gestión de la humedad deben plantearse realmente en el laboratorio, durante el proceso de formulación en I+D», afirmó. «No después de la ampliación de escala, ni durante las series de producción. Todas las decisiones deben tomarse de antemano».

Cada decisión posterior hereda el perfil de humedad incorporado en la fórmula. Cuando los equipos intentan solucionarlo más adelante, no están resolviendo un problema de producción, sino que están revirtiendo una decisión de diseño bajo presión.

Esto es especialmente cierto cuando se reformula un producto para eliminar los conservantes. Aunque el nivel de actividad del agua objetivo pueda seguir siendo el mismo, la composición química que lo mantiene estable cambia. Los conservantes suelen retener agua, y eliminarlos sin compensarlos puede alterar el equilibrio de humedad lo suficiente como para generar un riesgo microbiano. Las formulaciones naturales y ecológicas se enfrentan constantemente a este reto, ya que cuentan con menos herramientas de conservación y tienen menos margen de error.

2. Suponiendo que los ingredientes secos sean seguros

Un bajo contenido de humedad no equivale a un riesgo bajo. Se trata de uno de los conceptos erróneos más arraigados en la industria alimentaria.

La retirada del mercado de los productos Blackstone en mayo de 2026 es un ejemplo reciente. Se retiró del mercado un condimento «Parmesan Ranch» seco y de larga conservación después de que un ingrediente, la leche en polvo, diera positivo en salmonela. El ingrediente estaba seco. Sobre el papel, el producto parecía seguro.

La cuestión no es que los ingredientes secos sean intrínsecamente peligrosos. Se trata de lo que ocurre cuando entran en un proceso en el que aumenta la actividad del agua. Los organismos no pueden crecer sin agua. Pero si un ingrediente contaminado con bajo contenido en humedad llega a un entorno en el que la actividad del agua supera el 0,85, se hace posible el crecimiento de patógenos. Piensa, por ejemplo, en la harina en una masa o en la mantequilla de cacahuete en un producto mezclado. El perfil de los ingredientes en el momento de su recepción no te dice nada sobre el riesgo global del sistema.

Lo que distingue a los equipos reactivos de los proactivos es el seguimiento de la humedad a lo largo de todo el proceso de fabricación del producto, y no solo a nivel de los ingredientes.

3. Realizar pruebas en un único punto del proceso

Incluso los equipos que miden la actividad del agua suelen hacerlo en un único punto: al final de la línea de producción. Para entonces, ya no hay nada que se pueda hacer ante un mal resultado.

Zemser recomienda dos puntos de control previos que la mayoría de las instalaciones no tienen en cuenta.

El primero son los ingredientes que se reciben. Un certificado de análisis (COA) de un proveedor no constituye una medida fiable, ya que las especificaciones pueden variar y las condiciones de transporte pueden diferir. Un ingrediente que aporte humedad y que se reciba incluso ligeramente fuera de las especificaciones puede afectar a todo el lote. Comprobarlo en el momento de la recepción es la medida más sencilla que se puede tomar.

La segunda es una comprobación intermedia, antes del moldeado final o del envasado. «Si los resultados son elevados, ¿qué pasa entonces?», preguntó Zemser. «En ese momento ya no se puede hacer nada. Es simplemente producto desperdiciado y dinero tirado a la basura». Detectar un lote que no cumple las especificaciones antes de que pase por la maquinaria de moldeado supone un ahorro significativamente mayor que detectarlo en una prueba del producto acabado.

En I+D también hay un problema de sincronización que pilla desprevenidos a los equipos: el valor de actividad del agua obtenido inmediatamente después de la producción no es el valor definitivo. La humedad se equilibra en el interior del producto a lo largo de horas y días. Los resultados del «día cero» son un indicador preliminar, no una especificación confirmada. Los límites reales deben fijarse en función de los valores que alcance el producto a partir del primer día o más adelante.

4. No se dispone de un medidor de actividad del agua en las propias instalaciones

Cuando se le pregunta qué es lo primero que busca al entrar en un centro que no cuenta con un programa de control de humedad eficaz, Zemser no se lo piensa dos veces.

«Si no cuentan con una unidad de actividades acuáticas en sus propias instalaciones, eso es para mí la principal señal de alarma».

Sin un medidor in situ, no hay mediciones en tiempo real, no hay puntos críticos de control (PCC) basados en la actividad del agua ni protocolos de recepción que incluyan comprobaciones de humedad. El programa no puede funcionar sin esta herramienta. Los equipos que envían muestras a un laboratorio externo una vez finalizada una tanda de producción no obtienen resultados tardíos. Obtienen resultados sobre los que no pueden actuar.

La gestión de la humedad es un sistema, no un simple control

Lo que diferencia a los equipos que se adelantan a los problemas de humedad de aquellos que se limitan a reaccionar ante ellos no es realizar más pruebas. Se trata de abordar la humedad como un sistema integrado: objetivos de actividad del agua establecidos en I+D, ingredientes verificados en el momento de la recepción, controles intermedios durante el proceso antes del moldeado y envases validados en cuanto a la barrera contra la humedad que realmente ofrecen.

El seminario web completo aborda cada una de estas etapas en detalle, incluyendo cómo Cartwright y Zemser abordan las decisiones sobre embalaje, la transición hacia materiales sostenibles y cómo hacer que la medición de la humedad sea viable a la velocidad de producción.

Preguntas frecuentes

¿Qué es la actividad del agua y por qué es importante para la seguridad alimentaria?

La actividad del agua (_aw) mide la cantidad de agua libre disponible en un producto alimenticio que puede favorecer el crecimiento microbiano, las reacciones químicas y los cambios físicos. Una actividad del agua superior a 0,85 puede permitir el crecimiento de organismos patógenos como la Salmonella, incluso en productos que parecen secos. El control de la actividad del agua es la base de la estabilidad de conservación, el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria y la prevención de costosas retiradas de productos.

¿A qué nivel de actividad del agua se desarrollan patógenos como la salmonela?

La mayoría de los patógenos bacterianos, incluida la Salmonella, necesitan una actividad del agua superior a 0,85 para crecer. El crecimiento de mohos puede comenzar a partir de_{una actividad del agua de} 0,70, mientras que algunos mohos xerófilos pueden crecer incluso a niveles más bajos. Por eso, un aspecto seco no es un indicador fiable de seguridad; solo la medición de la actividad del agua con un medidor calibrado confirma si un producto se encuentra realmente dentro de un rango seguro.

¿En qué momento de la producción se debe medir la actividad del agua?

La mejor práctica consiste en medir la actividad del agua en tres puntos: (1) en el momento de la recepción de los ingredientes, para verificar que los materiales entrantes cumplen las especificaciones; (2) en un punto de control intermedio del proceso, antes del moldeado o envasado final; y (3) en el producto terminado, aunque no el primer día, ya que la humedad se equilibra a lo largo de horas y días tras la producción. Medir únicamente al final de la línea no deja margen para tomar medidas correctivas.

¿Pueden los ingredientes secos seguir representando un riesgo microbiano?

Sí. Un ingrediente seco presenta un riesgo bajo por sí solo, pero su perfil de seguridad cambia en cuanto entra en un sistema con mayor humedad. Un ingrediente contaminado con bajo contenido de humedad (como la leche en polvo) puede introducir agentes patógenos que se vuelven peligrosos si la actividad del agua del producto final supera los umbrales críticos durante el procesamiento, la mezcla o el almacenamiento. Es fundamental realizar un seguimiento de la humedad a lo largo de todo el proceso de fabricación del producto.

¿Afecta la eliminación de los conservantes a los valores objetivo de actividad del agua?

Sí. Los conservantes suelen retener agua, lo que ayuda a mantener la actividad del agua de un producto por debajo de los límites críticos. Cuando se eliminan, como ocurre en las reformulaciones naturales o de «etiqueta limpia», desaparece esa función de retención de agua. Si la fórmula no se ajusta para compensarlo, la actividad del agua puede aumentar lo suficiente como para generar un riesgo microbiano. Este es uno de los problemas más habituales a los que se enfrentan los científicos alimentarios en el desarrollo de productos de «etiqueta limpia».

¿Qué debe tener en cuenta una empresa del sector alimentario a la hora de elegir un medidor de actividad del agua?

Una planta alimentaria debe dar prioridad a la precisión, la rapidez y la facilidad de uso a escala de producción. Entre los factores clave se incluyen el rango de medición (0,0–1,0_aw), la repetibilidad, la trazabilidad de la calibración y la capacidad de integrar las lecturas en un flujo de trabajo de control de calidad. Disponer de un medidor propio, en lugar de depender de un laboratorio externo, es el paso más importante, ya que permite realizar mediciones en tiempo real que pueden servir de base para la toma de decisiones antes de que el producto salga al mercado.

¿Por qué se considera que la gestión de la humedad es un sistema y no una prueba aislada?

Dado que la humedad afecta a todas las fases del ciclo de vida de un producto, el objetivo de actividad del agua debe integrarse en la fórmula durante la fase de I+D, verificarse a la llegada de los ingredientes, comprobarse a mitad del proceso antes del moldeado y confirmarse en función de la tasa real de transmisión de humedad de la barrera del envase. Una única prueba al final de la línea revela el problema cuando ya es demasiado tarde para tomar medidas. Un sistema interconectado de puntos de control permite que el riesgo de humedad sea gestionable y predecible.