フードコンサルタントが見抜く、あなたのチームが見落としている点

食品安全上の問題は、劇的な出来事から始まることはめったにありません。その多くは、ごく些細な水分含有量に関する判断から始まります。その判断については、数か月後になって、商品が棚で固まったり、安定性試験に不合格になったり、リコールの原因になったりして初めて、初めて疑問が投げかけられるのです。

フードコンサルタントであり、「A la Carte Connections」の創設者であるレイチェル・ゼムサー氏は、多くの食品関連施設が似たようなミスを犯しているのを目の当たりにしています。AQUALABの主任食品科学者であるザカリー・カートライト氏も同様の見解を持っています。 先日開催された「水分管理の全工程」をテーマとしたウェビナーで、両氏は、運営の行き届いたチームが他とどう異なるか、また他のチームがどこで失敗しがちかについて語りました。

彼らがよく目にする、最もよくある4つの間違いをご紹介します。

1. 湿気対策の開始が遅すぎる

ゼムサー氏が最もよく目にする間違いは、チームが水分を「配合上の判断」ではなく「製造上の問題」として扱ってしまうことだ。

「水分活性の目標値や水分管理は、研究開発の処方設計段階である実験室の段階から着手する必要があります」と彼女は述べた。「スケールアップの後でも、生産工程中でもありません。すべての決定は、その前に下しておく必要があります。」

下流工程におけるあらゆる決定は、その式に組み込まれた水分プロファイルを引き継ぐことになる。チームが後になってこれを修正しようとしても、それは生産上の問題を解決しているわけではない。それは、プレッシャーの下で設計上の決定を覆しているに過ぎない。

これは、防腐剤を除去するために処方を変更する場合に特に当てはまります。水分活性の目標値は変わらないかもしれませんが、水分を保持している化学的メカニズムは変化します。防腐剤はしばしば水分を結合させるため、それを補う措置を講じずに除去すると、水分バランスが大きく変化し、微生物によるリスクが生じる可能性があります。天然・オーガニックの処方では、防腐手段が限られており、失敗の余地も少ないため、常にこの課題に直面しています。

2. 乾燥した食材は安全であると仮定して

水分量が少ないからといって、リスクが低いとは限りません。これは食品製造業界において、最も根強い誤解の一つです。

2026年5月に発生したブラックストーン・プロダクツのリコールは、その最近の例です。常温保存可能な乾燥タイプのパルメザン・ランチシーズニングが、原材料の粉ミルクからサルモネラ菌が検出されたことを受け、リコールされました。その原材料は乾燥した状態でした。製品は、書類上は安全に見えたのです。

問題は、乾燥原料そのものが本質的に危険であるということではありません。問題は、それらの原料が水分活性が上昇する工程に入ったときに何が起こるかということです。微生物は水なしでは増殖できません。しかし、汚染された低水分原料が、水分活性が0.85を超える環境にさらされると、病原菌の増殖が可能になります。例えば、生地に含まれる小麦粉や、混合製品に含まれるピーナッツバターなどを考えてみてください。受入時の原料の特性だけでは、システム全体のリスクを判断することはできません。

原材料レベルだけでなく、製品システム全体を通じて水分を追跡することこそが、事後対応型のチームと先手を打つチームを分ける要因です。

3. プロセスの一箇所でのみテストを行う

水分活度を測定しているチームでさえ、その測定は製造ラインの最終工程という一か所で行われる傾向があります。その段階になってからでは、測定結果が悪かったとしても、もはや有効な対策は講じられません。

ゼムサー氏は、ほとんどの施設が見落としている2つの早期チェックポイントを推奨している。

まず第一に、入荷する原材料です。仕入先からの分析証明書（COA）は、仕様が変動したり出荷条件が異なったりする可能性があるため、単なる測定値とはみなせません。水分を含む原材料が、たとえわずかにでも仕様から外れて入荷した場合、そのバッチ全体に影響を及ぼす可能性があります。入荷時に確認を行うことが、最も簡単な対策となります。

2つ目は、最終成形や包装を行う前の工程途中での検査です。「もしその結果が基準値を上回っていたら、どうするのですか？」とゼムサー氏は言います。「その段階ではもう手遅れです。製品も資金も無駄になってしまうだけです。」規格外ロットが成形装置を通過する前に発見できれば、完成品検査で発見する場合に比べて、はるかに大きなコスト削減につながります。

また、研究開発においては、チームを不意を突くタイミングの問題もあります。製造直後に測定された水分活性の値は、最終的な数値ではないのです。製品内部の水分は、数時間から数日かけて平衡状態に達します。「0日目」の測定結果は初期の指標に過ぎず、確定した仕様ではありません。実際の許容範囲は、製品が「1日目」以降にどの値に落ち着くかに基づいて設定する必要があります。

4. 社内に水分活性計がない

「保湿対策が十分に行われていない施設に入った際、まず何に注目するか」と尋ねられると、ゼムサーはためらうことなく答えた。

「社内に水分活性測定装置がない場合、それは私にとって最大の危険信号です。」

現場に測定器がなければ、リアルタイムの測定も、水分活性を基準とした重要管理点（CCP）の設定も、水分チェックを含む受入基準も存在しません。このツールなしでは、このプログラムは成り立ちません。生産ロットが完了した後に外部の検査機関へサンプルを送付しているチームは、単に結果が出るのが遅いというだけではありません。彼らは、行動に移すことのできない結果を受け取っているのです。

水分管理は単なるチェックポイントではなく、一つのシステムである

水分問題に先手を打つチームと、問題が発生してから対応するチームとの違いは、単に試験回数の多さにあるわけではありません。それは、水分を相互に関連したシステムとして捉えることにあるのです。すなわち、研究開発段階で水分活性の目標値を設定し、原料受入時に成分を確認し、成形前の工程途中でチェックを行い、そして実際にどの程度の防湿性を発揮するかを検証した上で包装を行うことです。

このウェビナーの全編では、これらの各段階について詳細に解説しています。具体的には、カートライト社とゼムサー社がパッケージングの決定にどのように取り組んでいるか、持続可能な素材への移行、そして生産速度に合わせて水分測定を実用的に行う方法などが含まれます。

よくある質問

水分活性とは何ですか？また、なぜ食品の安全性にとって重要なのでしょうか？

水分活性（_aw）は、食品中に存在し、微生物の増殖、化学反応、および物理的変化を促進する遊離水の量を表す指標です。水分活性が0.85を超えると、一見乾燥しているように見える製品であっても、サルモネラ菌などの病原菌が増殖する可能性があります。水分活性を適切に管理することは、保存安定性の確保、食品安全基準の遵守、そして多額の費用を要するリコールの防止の基盤となります。

サルモネラ菌などの病原菌は、どの程度の水分活性レベルで増殖するのでしょうか？

サルモネラ菌を含むほとんどの病原性細菌は、増殖するために0.85以上の水分活度を必要とします。カビの増殖は_{水分活度0}._70以上で始まりますが、一部の好乾燥性カビはそれよりも低い水分活度でも増殖することがあります。そのため、見た目が乾燥しているからといって安全性を判断する信頼できる指標とはなりません。校正済みの測定器で水分活度を測定して初めて、その製品が真に安全な範囲にあるかどうかを確認できるのです。

製造工程のどの段階で水分活度を測定すべきでしょうか？

ベストプラクティスとしては、水分活度を以下の3つの段階で測定することが推奨されます。（1）原材料の受入時（仕入材料が仕様を満たしているかを確認するため）、（2）最終成形または包装前の工程途中でのチェックポイント、および（3）完成品。ただし、完成品については製造直後（0日目）には測定せず、製造後数時間から数日の間に水分が平衡状態に達するのを待つ必要があります。製造ラインの最終段階でのみ測定すると、是正措置を講じる余地がなくなってしまいます。

乾燥した原材料でも、微生物によるリスクが生じる可能性はあるのでしょうか？

はい。乾燥原料は単独ではリスクが低いですが、水分を含むシステムに組み込まれた瞬間にその安全性プロファイルは変化します。汚染された低水分原料（粉ミルクなど）は病原体を混入させる可能性があり、加工、混合、または保管の過程で完成品の水分活性が臨界値を超えると、その病原体が危険なものとなります。製品システム全体を通じて水分を追跡することは不可欠です。

保存料を除去すると、水分活性の目標値に影響はありますか？

はい。保存料はしばしば水分を保持し、製品の水分活度を臨界値以下に維持するのに役立ちます。ナチュラル製品やクリーンラベル製品への再配合のように保存料が除去されると、この水分保持機能は失われます。これを補うよう配合を調整しなければ、水分活度が上昇し、微生物によるリスクが生じる可能性があります。これは、食品科学者がクリーンラベル製品の開発において直面する最も一般的な課題の一つです。

食品施設は、水活動度計を選ぶ際にどのような点に注意すべきでしょうか？

食品製造施設では、生産規模において、測定の精度、速度、および使いやすさを最優先すべきです。重要な要素としては、測定範囲（0.0～1.0_aw）、再現性、校正のトレーサビリティ、および測定値を品質管理ワークフローに組み込む能力などが挙げられます。外部の検査機関に依存するのではなく、社内に測定器を備えることが最も重要なステップです。これにより、製品が出荷される前に、実際の意思決定に役立つリアルタイムの測定が可能になるからです。

なぜ水分管理は、単一の試験ではなく、システムとして捉えられるのでしょうか？

水分は製品のライフサイクルのあらゆる段階に影響を及ぼすため、水分活性の目標値は、研究開発段階で配合に組み込み、原料の入荷時に検証し、成形前の工程途中で確認し、さらに包装バリアの実際の水分透過率と照らし合わせて確認する必要があります。製造ラインの最終段階で一度だけ検査を行っても、問題が発覚した時点では対応が間に合いません。チェックポイントを連携させたシステムを構築することで、水分に関するリスクを管理しやすく、予測可能にすることができます。