Ce que les consultants en alimentation repèrent et que votre équipe ne voit pas

Les défaillances en matière de sécurité alimentaire trouvent rarement leur origine dans un événement spectaculaire. La plupart commencent par une décision mineure concernant le taux d'humidité, que personne ne remet en question jusqu'à ce que, quelques mois plus tard, le produit s'agglomère en rayon, échoue à un test de stabilité ou entraîne un rappel.

Rachel Zemser, consultante en agroalimentaire et fondatrice d’A la Carte Connections, constate que de nombreuses entreprises du secteur alimentaire commettent des erreurs similaires. C’est également l’avis de Zachary Cartwright, responsable scientifique en agroalimentaire chez AQUALAB. Lors d’un récent webinaire consacré à la gestion de l’humidité de bout en bout, tous deux ont expliqué ce qui distingue les équipes performantes et où les autres ont tendance à échouer.

Voici les quatre erreurs les plus courantes qu'ils constatent.

1. La gestion de l'humidité commence trop tard

L'erreur la plus courante que Zemser constate : les équipes considèrent l'humidité comme un problème de production plutôt que comme un choix de formulation.

« La définition des objectifs en matière d’activité de l’eau et la gestion de l’humidité doivent vraiment commencer en laboratoire, dès la phase de formulation en R&D », a-t-elle déclaré. « Pas après la mise à l’échelle, ni pendant les cycles de production. Toutes les décisions doivent être prises au préalable. »

Chaque décision en aval reprend le profil d'humidité intégré à la formule. Lorsque les équipes tentent d'y remédier par la suite, elles ne résolvent pas un problème de production. Elles reviennent sur une décision de conception sous la pression.

Cela est particulièrement vrai lors de la reformulation visant à supprimer les conservateurs. L’activité de l’eau cible peut rester la même, mais la composition chimique qui la maintient à ce niveau change. Les conservateurs retiennent souvent l’eau, et leur suppression sans compensation peut modifier l’équilibre hydrique au point de créer un risque microbiologique. Les formulations naturelles et biologiques sont constamment confrontées à ce défi, car elles disposent de moins d’outils de conservation et la marge d’erreur est plus réduite.

2. En partant du principe que les ingrédients secs ne présentent aucun risque

Une faible teneur en humidité ne signifie pas pour autant un faible risque. C'est l'une des idées reçues les plus tenaces dans le secteur agroalimentaire.

Le rappel de produits Blackstone en mai 2026 en est un exemple récent. Un assaisonnement « Parmesan Ranch » sec et de longue conservation a été rappelé après qu’un ingrédient, du lait en poudre, s’est révélé contaminé par la salmonelle. L’ingrédient était sec. Sur le papier, le produit semblait sûr.

Le problème n’est pas que les ingrédients secs soient intrinsèquement dangereux. C’est ce qui se passe lorsqu’ils entrent dans un processus où l’activité de l’eau augmente. Les micro-organismes ne peuvent pas se développer sans eau. Mais si un ingrédient contaminé à faible teneur en humidité se retrouve dans un environnement où l’activité de l’eau dépasse 0,85, la prolifération d’agents pathogènes devient possible. Pensez à la farine dans une pâte à frire ou au beurre de cacahuète dans un produit composé. La composition de l’ingrédient à sa réception ne vous renseigne en rien sur le risque global du système.

C'est la capacité à suivre la présence d'humidité tout au long du cycle de vie du produit, et pas seulement au niveau des ingrédients, qui distingue les équipes réactives des équipes proactives.

3. Réalisation des tests à un seul stade du processus

Même les équipes qui mesurent l'activité de l'eau ont tendance à le faire à un seul endroit : à la fin de la chaîne de production. À ce stade-là, il n'y a plus rien de concret à faire si le résultat est mauvais.

Zemser recommande deux étapes de contrôle préalables que la plupart des établissements négligent.

Le premier concerne les ingrédients entrants. Un certificat d'analyse (COA) fourni par un fournisseur ne constitue pas une mesure fiable, car les spécifications peuvent varier et les conditions d'expédition peuvent changer. Un ingrédient apportant de l'humidité qui ne respecte pas, même légèrement, les spécifications peut affecter l'ensemble du lot. Le contrôle à la réception est la mesure la plus simple à mettre en œuvre.

La deuxième consiste en un contrôle intermédiaire, avant le formage final ou le conditionnement. « Si ces résultats s’avèrent trop élevés, que faire alors ? », a demandé M. Zemser. « On ne peut plus rien faire à ce stade. C’est tout simplement du produit gaspillé et de l’argent perdu. » Détecter un lot non conforme avant qu’il ne passe dans les machines de formage permet de réaliser des économies bien plus importantes que de le détecter lors d’un contrôle sur le produit fini.

Il existe également un problème de timing dans la R&D qui prend les équipes au dépourvu : la mesure de l'activité de l'eau effectuée immédiatement après la production ne correspond pas à la valeur définitive. L'humidité s'équilibre à l'intérieur d'un produit au fil des heures et des jours. Les résultats du « jour zéro » constituent un indicateur précoce, et non une spécification confirmée. Les limites réelles doivent être fixées en fonction de la valeur atteinte par le produit au premier jour ou par la suite.

4. Pas de compteur d'activité de l'eau sur place

Lorsqu'on lui demande ce qu'elle observe en premier lorsqu'elle entre dans un établissement ne disposant pas d'un programme efficace de gestion de l'humidité, Mme Zemser n'hésite pas un instant.

« S'ils ne disposent pas d'une unité dédiée à l'activité de l'eau en interne, c'est pour moi le premier signal d'alerte majeur. »

Sans appareil de mesure sur site, il n'y a pas de mesures en temps réel, pas de points critiques (CCP) basés sur l'activité de l'eau, ni de protocoles de réception incluant des contrôles d'humidité. Le programme ne peut pas fonctionner sans cet outil. Les équipes qui envoient des échantillons à un laboratoire externe une fois la production terminée n'obtiennent pas simplement des résultats tardifs. Elles obtiennent des résultats sur lesquels elles ne peuvent pas agir.

La gestion de l'humidité est un système, pas une simple étape

Ce qui distingue les équipes qui anticipent les problèmes d’humidité de celles qui se contentent d’y réagir, ce n’est pas le nombre de tests effectués. C’est le fait de considérer l’humidité comme un système intégré : des objectifs d’activité de l’eau fixés en R&D, des ingrédients contrôlés à la réception, des vérifications en cours de fabrication avant le formage, et des emballages validés quant à la barrière contre l’humidité qu’ils offrent réellement.

Ce webinaire complet aborde en détail chacune de ces étapes, notamment la manière dont Cartwright et Zemser abordent les décisions en matière d'emballage, la transition vers des matériaux durables et la mise en œuvre pratique de la mesure de l'humidité au rythme de la production.

Foire aux questions

Qu'est-ce que l'activité de l'eau et en quoi est-elle importante pour la sécurité alimentaire ?

L'activité de l'eau (_aw) mesure la quantité d'eau libre présente dans un produit alimentaire et susceptible de favoriser la croissance microbienne, les réactions chimiques et les modifications physiques. Une activité de l'eau supérieure à 0,85 peut permettre à des organismes pathogènes tels que Salmonella de se développer, même dans des produits qui semblent secs. Le contrôle de l'activité de l'eau est essentiel pour garantir la stabilité de conservation, le respect des normes de sécurité alimentaire et éviter des rappels de produits coûteux.

À quel niveau d'activité de l'eau des agents pathogènes tels que la salmonelle se développent-ils ?

La plupart des bactéries pathogènes, y compris Salmonella, ont besoin d’une activité de l’eau supérieure à 0,85 pour se développer. La prolifération des moisissures peut commencer à partir_{d’une activité de l’eau de} 0,70, tandis que certaines moisissures xérophiles peuvent se développer à des niveaux encore plus bas. C’est pourquoi un aspect sec ne constitue pas un indicateur fiable de sécurité ; seule la mesure de l’activité de l’eau à l’aide d’un appareil étalonné permet de confirmer si un produit se situe réellement dans une fourchette sûre.

À quel moment faut-il mesurer l'activité de l'eau au cours de la production ?

La meilleure pratique consiste à mesurer l'activité de l'eau à trois étapes : (1) à la réception des ingrédients, afin de vérifier que les matières premières entrantes sont conformes aux spécifications ; (2) à un point de contrôle intermédiaire, avant le conditionnement ou l'emballage final ; et (3) sur le produit fini, mais pas dès le premier jour, car l'humidité s'équilibre au fil des heures et des jours suivant la production. Se limiter à une mesure en fin de chaîne ne laisse aucune marge de manœuvre pour prendre des mesures correctives.

Les ingrédients secs peuvent-ils encore présenter un risque microbiologique ?

Oui. Un ingrédient sec présente peu de risques pris isolément, mais son profil de sécurité change dès qu’il est intégré à un système plus humide. Un ingrédient à faible teneur en humidité contaminé (comme le lait en poudre) peut introduire des agents pathogènes qui deviennent dangereux si l’activité de l’eau du produit fini dépasse certains seuils critiques au cours de la transformation, du mélange ou du stockage. Il est donc essentiel de suivre l’évolution de l’humidité tout au long du cycle de vie du produit.

La suppression des conservateurs a-t-elle une incidence sur les valeurs cibles d'activité de l'eau ?

Oui. Les conservateurs retiennent souvent l'eau, ce qui contribue à maintenir l'activité de l'eau d'un produit en dessous des seuils critiques. Lorsqu'ils sont supprimés, comme c'est le cas dans les reformulations naturelles ou « clean label », cette fonction de rétention d'eau disparaît. Si la formule n'est pas adaptée pour compenser cette perte, l'activité de l'eau peut augmenter au point de créer un risque microbiologique. Il s'agit là de l'un des problèmes les plus courants auxquels sont confrontés les scientifiques spécialisés dans l'alimentation lors du développement de produits « clean label ».

Quels sont les critères à prendre en compte par un établissement agroalimentaire lors du choix d'un compteur d'activité de l'eau ?

Une unité agroalimentaire doit privilégier la précision, la rapidité et la facilité d'utilisation à l'échelle de la production. Parmi les facteurs clés figurent la plage de mesure (0,0–1,0_aw), la répétabilité, la traçabilité de l'étalonnage et la capacité à intégrer les mesures dans un processus de contrôle qualité. Disposer d'un appareil de mesure en interne, plutôt que de dépendre d'un laboratoire externe, constitue l'étape la plus cruciale, car cela permet d'effectuer des mesures en temps réel qui peuvent réellement éclairer les décisions avant la mise sur le marché du produit.

Pourquoi la gestion de l'humidité est-elle considérée comme un système et non comme un simple test ?

En effet, l'humidité influe sur toutes les étapes du cycle de vie d'un produit : l'activité de l'eau cible doit être intégrée à la formule dès la phase de R&D, vérifiée à la réception des ingrédients, contrôlée en cours de fabrication avant le moulage, puis confirmée par rapport au taux réel de transmission de l'humidité de la barrière d'emballage. Un seul test effectué en fin de chaîne de production ne permet de détecter un problème que trop tard pour pouvoir y remédier. Un système coordonné de points de contrôle rend le risque lié à l'humidité gérable et prévisible.