Sept étapes pour garantir la sécurité et la cohérence des barres pressées à froid

Une barre énergétique ou protéinée pressée à froid promet implicitement au client sécurité et santé en supprimant certains ingrédients de l'étiquette. Le défi : sans conservateurs chimiques ni humectants puissants tels que le sel et le sucre, les barres pressées à froid ont une marge très étroite en termes de sécurité, de rentabilité et de qualité du produit.

Comment réussir dans ce contexte ? Cet article apporte quelques réponses.

Défis liés à la stabilité

Comme tous les aliments de longue conservation, les barres pressées à froid sont régies par le code alimentaire. Elles doivent généralement présenter une activité de l'eau inférieure à 0,88 pour être considérées comme sûres. (Notez toutefois que 0,85 est le seuil à partir duquel les microbes ne prolifèrent plus. Pour éviter la formation de moisissures, les barres doivent présenter une activité de l'eau inférieure à 0,70 et la maintenir à ce niveau).

Les fabricants de barres pressées à froid mesurent généralement l'activité de l'eau comme spécification finale de mise sur le marché afin de démontrer que la barre ne favorisera pas la croissance de bactéries pathogènes pendant sa durée de conservation.

Alors pourquoi tant de fabricants ont-ils du mal à garantir la constance de leurs produits ? Pourquoi les barres autrefois stables à température ambiante font-elles soudainement l'objet d'un nombre croissant de plaintes de la part des clients pour cause de mauvais goût et de moisissures ? Pourquoi les barres moelleuses et tendres deviennent-elles parfois dures et collantes alors que la recette reste la même ?

Le respect du code alimentaire ne garantit pas une réelle stabilité de conservation. Dans cet article, nous allons approfondir ces questions et vous aider à les résoudre à l'aide de données scientifiques.

Prévenir les problèmes

Il est important, pour la sécurité, d'utiliser l'activité de l'eau comme spécification de libération. Mais les fabricants les plus performants vont plus loin pour prévenir les plaintes des clients et les problèmes de sécurité, anticiper les problèmes de qualité avant qu'ils ne surviennent et éviter les problèmes causés par les variations dans les ingrédients entrants.

Vous pourriez supposer que si tous les ingrédients de la barre sont stables à température ambiante, la barre le sera également. Cette hypothèse peut facilement entraîner des problèmes de goût/texture liés à la durée de conservation, la formation de moisissures, voire pire.

Tout d'abord, le pire scénario : vous risquez de rendre les consommateurs malades. Des ingrédients tels que les arachides ou la farine peuvent contenir, et contiennent souvent, de faibles niveaux de contamination microbienne. À eux seuls, ces ingrédients ont une faible activité hydrique qui empêche la prolifération des microbes, et tant que la contamination n'est pas suffisamment importante pour causer des dommages, ils sont sans danger. Le problème est que les organismes responsables de la détérioration des aliments ne meurent pas à faible activité hydrique, ils deviennent simplement dormants. Lorsque des ingrédients à faible teneur en humidité sont combinés avec des ingrédients à plus forte teneur en humidité, l'eau migre dans le nouveau produit jusqu'à ce que tous les ingrédients atteignent un équilibre. Cela peut faire passer un ingrédient à faible teneur en humidité, qui est sûr en soi, dans une plage d'activité hydrique où les micro-organismes peuvent commencer à proliférer et devenir potentiellement dangereux.

Mesure de la variation naturelle

La migration de l'humidité peut également causer des problèmes de texture (amandes caoutchouteuses, barres dures et collantes) et de saveur (rancissement et autres saveurs indésirables).

Et presque tous nos échantillons de bar flirtaient avec des activités aquatiques où la moisissure devient un problème.

Les étapes du succès

Les fabricants de barres pressées à froid qui réussissent comprennent et surveillent l'activité de l'eau à chaque étape de leur processus, depuis la formulation et l'inspection des ingrédients jusqu'à la production, l'emballage et la durée de conservation. Voici quelques détails sur ce qu'ils font.

1. Créer isothermes sur chaque ingrédient avant la formulation
   • Méthode recommandée : analyseur de sorption de vapeur (les grandes entités peuvent acheter un instrument ; la plupart feront appel aux services d'un laboratoire ou d'un consultant)
   • Durée : 2 à 3 semaines (selon les ingrédients ; l'accès à la bibliothèque isotherme d'AQUALAB ou d'un autre fournisseur peut accélérer le processus)
   • Les barres pressées à froid sont essentiellement un mélange d'ingrédients crus. Les isothermes vous permettent de prédire exactement ce qui se passera lorsque vous les mélangerez, vous donnant ainsi le contrôle sur la sécurité et la qualité de votre barre.
2. Définir les spécifications des ingrédients entrants en termes de teneur en humidité et d'activité de l'eau.
   • Méthode recommandée : utiliser les isothermes générées à l'étape 1 ; équations scientifiques alimentaires ou accès à la boîte à outils d'analyse de l'humidité.
   • Temps : très peu de temps supplémentaire nécessaire
   • Coût : aucun, hormis le coût des isothermes
   • Sans la cuisson comme solution de secours, vous devez contrôler chaque gramme d'humidité qui entre dans votre barre. En spécifiant à la fois l'activité de l'eau et la teneur en humidité des ingrédients entrants, vous créez une recette qui vous donnera un résultat constant.
3. Surveiller l'activité de l'eau dans les ingrédients entrants
   • Méthode recommandée : AQUALAB 3 (1 minute) ou 4TE
   • Durée : 1 à 7 minutes selon l'instrument
   • Meilleure pratique : exiger des fournisseurs qu'ils indiquent l'activité de l'eau sur le certificat d'analyse ; mesurer pour confirmer.
   • Pour les barres pressées à froid, le moment essentiel du contrôle du processus intervient lors de la réception des ingrédients. Des ingrédients non conformes aux spécifications peuvent facilement entraîner la mise au rebut d'un lot. L'activité de l'eau permet de prévoir ces problèmes, contrairement à la teneur en humidité. Un changement important dans les spécifications vous aide à identifier rapidement les changements dus aux différentes variétés, régions de culture et années de récolte, afin que vous puissiez résoudre les problèmes majeurs avant qu'ils n'entraînent l'arrêt de la production. L'accès à la bibliothèque isotherme de METER peut vous aider à déterminer si vos ingrédients nécessitent également une surveillance indépendante de leur teneur en humidité. Comme le montrent les données suivantes, certains (comme les myrtilles) n'en ont pas besoin, tandis que d'autres (comme les mangues) en ont besoin.
4. Si vous avez besoin de connaître la teneur en humidité, choisissez la méthode appropriée et calibrez-la fréquemment.
   • Méthode recommandée : NIR ou AQUALAB 3 Fast Moisture calibré selon une méthode AOAC telle que four/four à vide.
   • Durée : 1 minute par échantillon, plus le temps nécessaire pour l'étalonnage (NIR) ou la validation (AQUALAB 3)
   • Les mesures de la teneur en humidité ne sont pas toujours nécessaires à des fins de sécurité et de qualité, mais de nombreux fabricants les exigent pour déterminer le rendement ou à des fins de réglementation/d'audit. Si vous les effectuez, comprenez ce qu'elles peuvent et ne peuvent pas faire, et faites-les correctement. Quel que soit votre choix, il doit être fréquemment calibré/validé à l'aide d'une méthode standard.
5. Utilisez des isothermes pour déterminer la durée de conservation et choisir l'emballage
   • Méthode recommandée : isotherme sur le produit final (provenant du VSA ou générée par le laboratoire)
   • Durée : 1 semaine + temps de calcul
   • La durée de conservation et les recommandations d'emballage sont des maillons essentiels de votre chaîne de sécurité alimentaire. La compréhension détaillée que vous apportent toutes vos données isothermes vous permet de spécifier exactement l'emballage dont vous avez besoin et de définir scientifiquement la durée de conservation appropriée.
6. Utiliser des isothermes pour évaluer les risques liés au stockage dans des conditions abusives.
   • Méthode recommandée : peut être incluse dans l'étude de la durée de conservation et de l'emballage ; effectuer des mesures de la teneur en eau à 3 températures différentes.
   • Temps : temps supplémentaire minimal nécessaire pour ajouter les calculs à l'étape 5
   • Coût : isothermes supplémentaires à 2 autres températures ; aucun coût supplémentaire si vous disposez d'un appareil de mesure de l'activité de l'eau à température variable (AQUALAB 4TE ou équivalent)
   • Grâce aux données isothermes que vous avez recueillies, vous pourrez utiliser des outils pour prédire comment votre produit réagira à des températures et à des taux d'humidité élevés afin de tenir compte de ces problèmes potentiels dans vos spécifications et votre emballage ou dans vos recommandations de stockage.
7. Utiliser une spécification de sécurité et de qualité pour les essais du produit final.
   • Méthode recommandée : instrument de mesure du point de rosée (AQUALAB 3 ou 4TE) pour les essais finaux
   • Durée : un test de précision complet doit être effectué (1 minute pour la prédiction, 5 à 7 minutes pour le test complet).
   • Définir les bonnes spécifications pour garantir un produit sûr et de haute qualité (et effectuer une pasteurisation adéquate) est essentiel pour prendre soin de vos clients. Cette étape est indispensable et fonctionne mieux lorsqu'elle est associée aux étapes précédentes du processus qui vous alertent des problèmes susceptibles d'affecter le produit final. Une fois votre barre terminée, vous devriez déjà savoir qu'elle passera avec succès votre test final.
   • Les barres pressées à froid constituent une option saine. En contrôlant l'humidité, vous répondez aux exigences les plus fondamentales en matière de santé et de sécurité.

Impact sur les activités

Fabricant 1 : Barres énergétiques pressées à froid, sans additifs

Édulcorant naturel principal : pâte de dattes

Au moment du lancement, les fondateurs entrepreneurs ont déterminé que, puisque tous les ingrédients qu'ils mélangeaient étaient stables à température ambiante, le produit final devait également l'être.

Les premières plaintes des clients concernant le goût et les problèmes potentiels de moisissure ont conduit à la mise au rebut de barres d'une valeur de 300 000 dollars et à deux mois sans stock pour répondre à une demande extrêmement élevée. La décision rapide de mettre au rebut les produits a permis de réduire la perte de réputation, mais le coût de ne pas avoir fait les choses correctement dès le début a été élevé.

Coût de la ferraille : 300 000 $

Perte de revenus (estimation) : 1,5 million de dollars

Fabricant 2 : Barres snacking « clean label »

Produit mis au rebut : barre aux figues

Production (estimée) : 50 millions de dollars

Une mauvaise récolte a contraint l'entreprise à changer de fournisseur et à modifier de manière imprévue les caractéristiques d'un ingrédient principal (pâte de figues) entrant dans la composition des barres fourrées.

Résultat : migration de l'humidité pendant que les barres restaient sur les étagères, provoquant une avalanche de plaintes de la part des clients qui trouvaient leur goût et leur texture inacceptables. Pour remédier au problème, l'entreprise a limité sa production et n'a pas été en mesure de répondre à la demande pendant les 12 semaines qu'ont duré les efforts de reformulation d'urgence. Une réaction rapide a permis de limiter les dommages causés à la réputation.

Coûts : 8 millions de dollars de pertes de revenus

En outre, coût de la reformulation, atteinte à la réputation

Fabricant 3 : Barres protéinées à faible teneur en glucides et en calories

Édulcorants principaux : inuline, érythritol

Les plaintes massives des consommateurs concernant la moisissure se sont accumulées pendant des mois. L'entreprise a d'abord pensé que ces plaintes étaient limitées et a réagi lentement. Finalement, elle a dû arrêter la production, liquider ses stocks et modifier ses processus de fabrication.

Pendant tout un trimestre, les ventes ont été quasi nulles. L'image de marque a été gravement ternie alors même qu'une nouvelle usine était sur le point d'être achevée, mettant en péril la survie de l'entreprise.

Coûts : 3 mois de pertes de ventes (environ 17 millions de dollars)

En outre, coût de réparation des dommages et perte de parts de marché futures.

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