Cosa notano i consulenti alimentari che sfugge al tuo team

Le carenze in materia di sicurezza alimentare raramente hanno origine da un evento drammatico. La maggior parte nasce da una piccola decisione relativa all’umidità che nessuno ha messo in discussione fino a mesi dopo, quando un prodotto inizia a formare grumi sugli scaffali, non supera un test di stabilità o provoca un richiamo.

Rachel Zemser, consulente alimentare e fondatrice di A la Carte Connections, osserva che molte strutture alimentari diverse commettono errori simili. Lo stesso vale per Zachary Cartwright, responsabile scientifico alimentare presso AQUALAB. In un recente webinar sulla gestione dell’umidità dall’inizio alla fine, i due hanno illustrato cosa fanno di diverso i team ben organizzati e in quali ambiti gli altri tendono a fallire.

Ecco i quattro errori più comuni che riscontrano.

1. La gestione dell'umidità inizia troppo tardi

L'errore più comune che Zemser riscontra è che i team considerano l'umidità come un problema di produzione anziché come una scelta di formulazione.

"Gli obiettivi relativi all'attività dell'acqua e alla gestione dell'umidità devono davvero essere definiti in laboratorio, durante il processo di formulazione in fase di ricerca e sviluppo", ha affermato. "Non dopo il scale-up, né durante i cicli di produzione. Tutte le decisioni devono essere prese in anticipo."

Ogni decisione a valle eredita il profilo di umidità integrato nella formula. Quando i team cercano di porvi rimedio in un secondo momento, non stanno risolvendo un problema di produzione, ma stanno modificando una decisione progettuale sotto pressione.

Ciò è particolarmente vero quando si riformula un prodotto per eliminare i conservanti. Il valore target dell’attività dell’acqua può rimanere invariato, ma la composizione chimica che lo mantiene tale cambia. Spesso i conservanti legano l’acqua e la loro rimozione senza una compensazione adeguata può alterare l’equilibrio idrico al punto da creare un rischio microbico. Le formulazioni naturali e biologiche devono affrontare costantemente questa sfida, disponendo di meno strumenti di conservazione e di un margine di errore più ridotto.

2. Partendo dal presupposto che gli ingredienti secchi siano sicuri

Un basso livello di umidità non equivale a un basso rischio. Si tratta di uno dei pregiudizi più diffusi nel settore della produzione alimentare.

Il richiamo dei prodotti Blackstone del maggio 2026 ne è un esempio recente. Un condimento "Parmesan Ranch" secco e a lunga conservazione è stato ritirato dal mercato dopo che un ingrediente, il latte in polvere, è risultato positivo al test per la Salmonella. L'ingrediente era secco. Sulla carta, il prodotto sembrava sicuro.

Il problema non è che gli ingredienti secchi siano intrinsecamente pericolosi. È ciò che accade quando entrano in un processo in cui l’attività dell’acqua aumenta. Gli organismi non possono proliferare senza acqua. Tuttavia, se un ingrediente a basso contenuto di umidità contaminato viene a trovarsi in un ambiente in cui l’attività dell’acqua supera lo 0,85, diventa possibile la proliferazione di agenti patogeni. Si pensi alla farina in una pastella o al burro di arachidi in un prodotto misto. Il profilo dell’ingrediente al momento della ricezione non fornisce alcuna indicazione sul rischio complessivo del sistema.

Monitorare l'umidità lungo l'intero ciclo di vita del prodotto, e non solo a livello di ingredienti, è ciò che distingue i team reattivi da quelli proattivi.

3. Esecuzione dei test in un unico punto del processo

Anche le aziende che misurano l'attività dell'acqua tendono a farlo in un unico punto: alla fine della linea di produzione. A quel punto, però, non c'è più nulla di concreto che si possa fare in caso di risultato negativo.

Zemser raccomanda due punti di controllo preliminari che la maggior parte delle strutture trascura.

Il primo riguarda gli ingredienti in entrata. Un certificato di analisi (COA) fornito dal fornitore non costituisce un parametro di riferimento, poiché le specifiche possono subire variazioni e le condizioni di trasporto possono differire. Un ingrediente che contribuisce al contenuto di umidità, anche se in leggero scostamento rispetto alle specifiche, può compromettere l’intero lotto. Il controllo al momento del ricevimento rappresenta l’intervento più semplice a disposizione.

Il secondo è un controllo intermedio prima della formatura finale o del confezionamento. «Se i risultati fossero troppo alti, cosa succederebbe?», ha chiesto Zemser. «A quel punto non si può fare più nulla. Si tratta solo di prodotto sprecato e denaro buttato via». Individuare un lotto fuori specifica prima che passi attraverso le attrezzature di formatura consente un risparmio significativamente maggiore rispetto a individuarlo durante il controllo del prodotto finito.

Nel settore della ricerca e sviluppo esiste inoltre un aspetto temporale che coglie i team alla sprovvista: il valore dell’attività dell’acqua rilevato immediatamente dopo la produzione non è il dato definitivo. L’umidità raggiunge l’equilibrio all’interno del prodotto nel corso di ore e giorni. I risultati del “giorno zero” costituiscono un indicatore preliminare, non una specifica confermata. I limiti effettivi devono essere fissati in base ai valori raggiunti dal prodotto al primo giorno o successivamente.

4. Assenza di un misuratore interno dell'attività dell'acqua

Alla domanda su cosa cerchi per prima cosa quando entra in una struttura che non dispone di un programma efficace di controllo dell’umidità, la Zemser non esita un attimo.

"Se non dispongono di un'unità dedicata alle attività acquatiche al loro interno, per me questo è il primo grande campanello d'allarme."

Senza un misuratore in loco, non ci sono misurazioni in tempo reale, né punti critici di controllo (CCP) basati sull’attività dell’acqua, né protocolli di ricezione che includano controlli dell’umidità. Il programma non può funzionare senza questo strumento. I team che inviano i campioni a un laboratorio esterno al termine di un ciclo di produzione non ottengono risultati in ritardo. Ottengono risultati su cui non possono intervenire.

La gestione dell'umidità è un sistema, non un semplice controllo

Ciò che distingue le aziende che anticipano i problemi legati all’umidità da quelle che si limitano a reagire ad essi non è un maggior numero di test. È piuttosto l’approccio che considera l’umidità come un sistema integrato: valori target di attività dell’acqua definiti in fase di ricerca e sviluppo, ingredienti verificati al momento della ricezione, controlli intermedi prima della formatura e imballaggi convalidati in base all’effettiva barriera all’umidità che garantiscono.

Il webinar completo tratta in dettaglio ciascuna di queste fasi, spiegando in particolare come Cartwright e Zemser affrontano le decisioni relative al packaging, la transizione verso materiali sostenibili e l’applicazione pratica della misurazione dell’umidità alle velocità di produzione.

Domande frequenti

Che cos’è l’attività dell’acqua e perché è importante per la sicurezza alimentare?

L'attività dell'acqua (_aw) misura la quantità di acqua libera presente in un prodotto alimentare, in grado di favorire la crescita microbica, le reazioni chimiche e i cambiamenti fisici. Un'attività dell'acqua superiore a 0,85 può consentire la proliferazione di organismi patogeni come la Salmonella, anche in prodotti che sembrano secchi. Il controllo dell'attività dell'acqua è fondamentale per garantire la stabilità di conservazione, la conformità alle norme di sicurezza alimentare e la prevenzione di costosi richiami di prodotti.

A quale livello di attività dell’acqua si sviluppano agenti patogeni come la Salmonella?

La maggior parte dei patogeni batterici, compresa la Salmonella, necessita di un’attività dell’acqua superiore a 0,85 per proliferare. La proliferazione delle muffe può iniziare a_{un’attività dell’acqua pari} o superiore a 0,70, mentre alcune muffe xerofile possono proliferare anche a livelli inferiori. Ecco perché un aspetto secco non costituisce un indicatore affidabile di sicurezza; solo la misurazione dell’attività dell’acqua con un misuratore calibrato conferma se un prodotto rientra effettivamente in un intervallo di sicurezza.

Quando è opportuno misurare l'attività dell'acqua durante la produzione?

La prassi migliore consiste nel misurare l’attività dell’acqua in tre momenti: (1) al momento della ricezione degli ingredienti, per verificare che le materie prime in entrata siano conformi alle specifiche; (2) in una fase intermedia del processo, prima della formatura finale o del confezionamento; e (3) sul prodotto finito, ma non il giorno stesso della produzione, poiché l’umidità raggiunge l’equilibrio nel corso di ore e giorni successivi alla produzione. Misurare solo alla fine della linea di produzione non lascia spazio ad azioni correttive.

Gli ingredienti secchi possono comunque rappresentare un rischio microbico?

Sì. Un ingrediente secco presenta un rischio limitato se considerato isolatamente, ma il suo profilo di sicurezza cambia nel momento in cui entra in un sistema più umido. Un ingrediente a basso contenuto di umidità contaminato (come il latte in polvere) può introdurre agenti patogeni che diventano pericolosi se l’attività dell’acqua del prodotto finito supera le soglie critiche durante la lavorazione, la miscelazione o lo stoccaggio. È fondamentale monitorare l’umidità lungo l’intero ciclo di produzione.

La rimozione dei conservanti influisce sui valori target dell'attività dell'acqua?

Sì. I conservanti spesso legano l’acqua, contribuendo a mantenere l’attività dell’acqua di un prodotto al di sotto dei limiti critici. Quando vengono eliminati, come nelle riformulazioni naturali o “clean-label”, la funzione di legame dell’acqua viene meno. Se la formula non viene adeguata per compensare tale mancanza, l’attività dell’acqua può aumentare al punto da creare un rischio microbico. Questo è uno dei problemi più comuni che gli scienziati alimentari incontrano nello sviluppo di prodotti “clean-label”.

Quali sono gli aspetti che uno stabilimento alimentare dovrebbe considerare nella scelta di un misuratore di attività dell’acqua?

Un impianto alimentare dovrebbe dare priorità all’accuratezza, alla velocità e alla facilità d’uso su scala produttiva. Tra i fattori chiave figurano il campo di misura (0,0–1,0_aw), la ripetibilità, la tracciabilità della calibrazione e la capacità di integrare le letture in un flusso di lavoro di controllo qualità. Disporre di uno strumento di misura interno, anziché affidarsi a un laboratorio esterno, è il passo più importante, poiché consente misurazioni in tempo reale in grado di orientare effettivamente le decisioni prima che il prodotto venga immesso sul mercato.

Perché la gestione dell'umidità è considerata un sistema e non un singolo test?

Poiché l’umidità influisce su ogni fase del ciclo di vita di un prodotto: il valore target dell’attività dell’acqua deve essere integrato nella formula durante la fase di ricerca e sviluppo, verificato al momento dell’arrivo degli ingredienti, controllato a metà processo prima della formatura e confermato in base all’effettivo tasso di trasmissione dell’umidità della barriera dell’imballaggio. Un unico test alla fine della linea rivela un problema quando è ormai troppo tardi per intervenire. Un sistema integrato di punti di controllo rende il rischio legato all’umidità gestibile e prevedibile.