O que os consultores de alimentação percebem e sua equipe não percebe

As falhas na segurança alimentar raramente começam com um evento dramático. A maioria começa com uma pequena decisão relacionada à umidade que ninguém questionou até meses depois, quando um produto começa a formar grumos na prateleira, não passa no teste de estabilidade ou leva a um recall.

Rachel Zemser, consultora alimentar e fundadora da A la Carte Connections, observa que muitas instalações alimentícias diferentes cometem erros semelhantes. O mesmo acontece com Zachary Cartwright, cientista alimentar-chefe da AQUALAB. Em um webinar recente sobre o gerenciamento da umidade do início ao fim, os dois compartilharam o que equipes bem administradas fazem de diferente e em que pontos as demais tendem a falhar.

Aqui estão os quatro erros mais comuns que eles observam.

1. O controle da umidade começa tarde demais

O erro mais comum que Zemser observa: equipes que tratam a umidade como um problema de produção, em vez de uma decisão relacionada à formulação.

"As metas de atividade da água e o gerenciamento da umidade precisam realmente começar no laboratório, durante o processo de formulação em P&D", disse ela. "Não depois da ampliação da escala, nem durante as etapas de produção. Todas as decisões precisam ser tomadas com antecedência."

Todas as decisões posteriores herdam o perfil de umidade incorporado à fórmula. Quando as equipes tentam corrigir isso posteriormente, não estão resolvendo um problema de produção. Estão revertendo uma decisão de projeto sob pressão.

Isso é especialmente verdadeiro ao reformular produtos para remover conservantes. A meta de atividade da água pode permanecer a mesma, mas a composição química que a mantém estável muda. Os conservantes costumam reter água, e removê-los sem compensação pode alterar o equilíbrio de umidade o suficiente para criar risco microbiano. As formulações naturais e orgânicas enfrentam esse desafio constantemente, com menos recursos de conservação e menor margem para erros.

2. Partindo do princípio de que os ingredientes secos são seguros

Baixo teor de umidade não significa baixo risco. Esse é um dos equívocos mais persistentes na indústria de alimentos.

O recall da Blackstone Products em maio de 2026 é um exemplo recente. Um tempero “ranch” com parmesão, seco e de longa durabilidade, foi recolhido do mercado depois que um ingrediente — leite em pó — apresentou resultado positivo para Salmonella. O ingrediente estava seco. O produto parecia seguro no papel.

A questão não é que os ingredientes secos sejam inerentemente perigosos. O problema é o que acontece quando eles entram em um processo em que a atividade da água aumenta. Os organismos não conseguem se desenvolver sem água. Mas se um ingrediente contaminado com baixo teor de umidade chegar a um ambiente em que a atividade da água ultrapasse 0,85, o crescimento de patógenos se torna possível. Pense na farinha em uma massa ou na manteiga de amendoim em um produto misturado. O perfil do ingrediente no momento do recebimento não diz nada sobre o risco total do sistema.

Rastrear a umidade em todo o sistema do produto, e não apenas no nível dos ingredientes, é o que diferencia as equipes reativas das proativas.

3. Realização de testes em apenas um ponto do processo

Mesmo as equipes que medem a atividade da água tendem a fazê-lo em um único ponto: no final da linha de produção. Nessa altura, já não há mais nada que se possa fazer em relação a um resultado ruim.

Zemser recomenda dois pontos de verificação anteriores que a maioria das instalações não está levando em conta.

O primeiro ponto são os ingredientes recebidos. Um Certificado de Análise (COA) fornecido pelo fornecedor não constitui uma medida, pois as especificações podem sofrer variações e as condições de transporte podem variar. Um ingrediente que contribui para a umidade e que chegue mesmo que ligeiramente fora das especificações pode afetar todo o lote. Verificá-lo no momento do recebimento é a medida mais simples disponível.

A segunda é uma verificação no meio do processo, antes da conformação final ou da embalagem. “Se esses resultados forem altos, o que acontece?”, perguntou Zemser. “Não há nada a ser feito nesse momento. É apenas desperdício de produto e de dinheiro.” Detectar um lote fora das especificações antes que ele passe pelo equipamento de conformação representa uma economia significativamente maior do que detectá-lo em um teste de produto acabado.

Há também uma questão de tempo na área de P&D que pega as equipes de surpresa: a medição da atividade da água realizada imediatamente após a produção não é o valor definitivo. A umidade se equilibra no interior do produto ao longo de horas e dias. Os resultados do dia zero são um indicador inicial, não uma especificação confirmada. Os limites reais precisam ser definidos com base nos valores que o produto atinge no primeiro dia ou posteriormente.

4. Não há medidor de atividade da água no local

Quando perguntada sobre o que ela procura em primeiro lugar ao entrar em uma instalação que não possui um programa eficaz de controle de umidade, Zemser não hesita.

"Se eles não tiverem uma unidade de atividades aquáticas própria, esse é, para mim, o principal sinal de alerta."

Sem um medidor no local, não há medições em tempo real, nem pontos críticos de controle (PCCs) baseados na atividade da água, nem protocolos de recebimento que incluam verificações de umidade. O programa não pode existir sem essa ferramenta. As equipes que enviam amostras para um laboratório externo após a conclusão de um ciclo de produção não estão recebendo resultados demorados. Elas estão recebendo resultados sobre os quais não podem agir.

O gerenciamento da umidade é um sistema, não um ponto de verificação

O que diferencia as equipes que se antecipam aos problemas de umidade daquelas que apenas reagem a eles não é a realização de mais testes. Trata-se de encarar a umidade como um sistema integrado: metas de atividade da água definidas na área de P&D, ingredientes verificados no recebimento, verificações no meio do processo antes da moldagem e embalagens validadas quanto à barreira contra umidade que realmente oferecem.

O webinar completo aborda cada uma dessas etapas em detalhes, incluindo como Cartwright e Zemser lidam com as decisões relacionadas à embalagem, as transições para materiais sustentáveis e como tornar a medição de umidade viável na velocidade de produção.

Perguntas frequentes

O que é a atividade da água e por que ela é importante para a segurança alimentar?

A atividade da água (_aw) mede a quantidade de água livre disponível em um produto alimentício para favorecer o crescimento microbiano, reações químicas e alterações físicas. Uma atividade da água acima de 0,85 pode permitir o crescimento de organismos patogênicos, como a Salmonella, mesmo em produtos que parecem secos. O controle da atividade da água é a base da estabilidade de armazenamento, da conformidade com as normas de segurança alimentar e da prevenção de recalls onerosos.

Em que nível de atividade da água patógenos como a Salmonella se proliferam?

A maioria dos patógenos bacterianos, incluindo a Salmonella, requer uma atividade de água superior a 0,85 para se desenvolver. O crescimento de fungos pode começar a partir de_{uma atividade de água de} 0,70 ou mais, enquanto alguns fungos xerófilos podem se desenvolver em níveis ainda mais baixos. É por isso que uma aparência seca não é um indicador confiável de segurança; somente a medição da atividade de água com um medidor calibrado confirma se um produto está realmente dentro de uma faixa segura.

Quando a atividade da água deve ser medida durante a produção?

A melhor prática é medir a atividade da água em três pontos: (1) no recebimento dos ingredientes, para verificar se os materiais recebidos atendem às especificações; (2) em um ponto de verificação no meio do processo, antes da conformação final ou da embalagem; e (3) no produto acabado, embora não no dia zero, já que a umidade se equilibra ao longo de horas e dias após a produção. Medir apenas no final da linha não deixa margem para ações corretivas.

Os ingredientes secos ainda podem representar um risco microbiano?

Sim. Um ingrediente seco apresenta baixo risco quando isolado, mas seu perfil de segurança muda no momento em que entra em um sistema mais úmido. Um ingrediente contaminado com baixo teor de umidade (como o leite em pó) pode introduzir patógenos que se tornam perigosos se a atividade de água do produto final ultrapassar os limites críticos durante o processamento, a mistura ou o armazenamento. É essencial monitorar a umidade ao longo de todo o ciclo do produto.

A remoção de conservantes afeta as metas de atividade da água?

Sim. Os conservantes costumam reter água, ajudando a manter a atividade de água de um produto abaixo dos limites críticos. Quando são removidos, como nas reformulações naturais ou de rótulo limpo, essa função de retenção de água desaparece. Se a fórmula não for ajustada para compensar, a atividade de água pode aumentar o suficiente para criar risco microbiano. Esse é um dos problemas mais comuns que os cientistas de alimentos enfrentam no desenvolvimento de produtos de rótulo limpo.

O que uma unidade de processamento de alimentos deve levar em consideração ao escolher um medidor de atividade da água?

Uma unidade de processamento de alimentos deve priorizar a precisão, a rapidez e a facilidade de uso em escala de produção. Os principais fatores incluem a faixa de medição (0,0–1,_{0 aw}), a repetibilidade, a rastreabilidade da calibração e a capacidade de integrar as leituras ao fluxo de trabalho de controle de qualidade. Dispor de um medidor próprio, em vez de depender de um laboratório externo, é o passo mais importante, pois permite medições em tempo real que podem realmente orientar as decisões antes que o produto seja liberado.

Por que o gerenciamento da umidade é considerado um sistema e não um único teste?

Como a umidade afeta todas as etapas do ciclo de vida de um produto: a meta de atividade da água deve ser incorporada à fórmula durante a fase de P&D, verificada na chegada dos ingredientes, controlada no meio do processo antes da moldagem e confirmada em relação à taxa real de transmissão de umidade da barreira da embalagem. Um único teste no final da linha revela o problema tarde demais para que se possa agir. Um sistema integrado de pontos de controle torna o risco relacionado à umidade gerenciável e previsível.